II丰田生產方式发掘浪费与废除浪费压缩.pptVIP

整理整頓 ?整理とは：要るモノと要らないモノに分け 　　　　　　要らないモノを捨てる。 ?整頓とは：要るモノを誰でもわかる様明示し 　　　　　　使ったら元に戻すこと。 おのずと、　「改善点」が見えてくる！ ①整理就是：將物品區分要與不要，丟掉不要的物品 ②整頓就是：要的物品，無論是誰都能一目了然，使用完畢，才能放回原位 ③整理整頓的目的：是為了使改善點可以被看見 冷藏庫（使用者責任在庫）管理要點： 要知道：誰？何時？使用多少？ 要盡量靠近使用場所 要按照使用順序放置 要盡量少放 搬運的浪費 * Ⅱ豐田生産方式 -發掘浪費與廢除浪費 生產革新就是 豐田生產方式 生產革新不是理論，而是一門 實踐的功夫 生產革新的基礎： ① 培養一雙發掘浪費的眼睛 ② 沒有最好，只有更好的意識 大野先生：「看板就是仕掛，我們的目標是 0 看板」 大野先生：「我們不是只生產賣得出去的東西嗎？」 發掘浪費的第一步 『站在現場、熟知現狀』 ①要進行現場改善，沒有熟知作業現場是辦不到的 ②工廠巡迴時，若沒有目的，會找不到改善項目。 今天的目標是「空箱」，明天的目標是「步行」，…… ③主管（監督者）不斷的喚起注意，應該可以發覺得到： 把「動」變成「働」的具體方策 『豐田汽車?某位組長的回憶』 ２．トヨタ生産方式　ームダ廃除 浪費的認識 ダ 業 作 業 浪 費 沒有付加 価値的作業 正 　味 　　　作 　　　　　業 作業中一些不必要的東西 ★等待、無意義運搬、中間製品 的堆疊、二次搬運…等 沒有付加価値、但在現在 的作業条件下必須做的工序 ★取零件的步行、除去外注部品的包裝 、大棧板的小量取出…等 損 　　失 發現浪費 ＝ 熟悉現場作業 浪費 損失 正味作業 ７０％ ３０％ 損失 浪費 馬上可解決 一時無法解決 作業者 的動作 現場管理的根本是從５Ｓ開始!! ２．トヨタ生産方式　ームダ廃除 整理 為了工作起來更輕鬆、 要的東西 不要的東西要清楚 的區分、不的東西要去掉. 整頓 按安全?品質?能率決定東西的擺放 位置、使其隨時 便于拿取 清掃 職場的垃圾和污垢要 清除乾淨 清潔 消除職場?設備?服裝上的污垢、維持清潔衛生状態 修養 必須遵守決定的事情、使整理?整頓?清潔?清掃 成為 自然的習慣 ムダは取り除いてこそ、ムダといえる。現場に実際にあるうちは、 必要なモノ、必要な作業である。 迅速連想到的損失 ２．トヨタ生産方式　ームダ廃除 豐田生産方式７種損失和 OO 社的９種損失 著眼於現場可以排除的累贅 !! 製造現場的損失是「成本增加的 一個要素」。 １．不良修理的損失 ２．製造過剩的損失 ３．加工的損失 ４．運搬的損失 ５．在庫的損失 ６．動作的損失 ７．等待的損失 豐田生産方式 OO 社 １．仕掛的損失 ２．不良的損失 ３．設備的損失 ４．経費的損失 ５．管理的損失 ６．設計的損失 ７．人材的損失 ８．動作的損失 ９．立上的損失 日常業務中存在不生成付加価値的 物和作業 現場的 ２ 大 損 失 動作?運搬的損失 停滞的損失 現場的浪費 『何謂兩大浪費』 ①停滯的浪費 【著眼於物品】： 1.材料超買、仕掛品停滯、超量生產所導致的完成品在庫等。 2.藉由提升管理精度，即可消除浪費 ②動作、搬運的浪費 【著眼於人】： 1.無附加價值的取放、重新排盤、部品的偽裝（搬運 /移動）、機械監視 2.消除不會產生附加價值的動作、行動，即可消除浪費 『焦點集中在』 ①「物品」的停滯與「人」的動作、搬運 ②停滯浪費是最糟糕的浪費，能完全廢除搬運浪費則最理想 ③「知道是浪費，就要馬上予以廢除」，行動是非常重要的 『擱置浪費的結果』 ①浪費衍生浪費 ②變的麻木，認為那是理所當然的事 ③變的士氣低落 ④改善停滯不前，增加更多浪費 停滯浪費 『停滯浪費的真因』 ①前工程延遲： 前區磨損、機械故障、加工部品不良 ②自工程延遲（能率低下）： 新人作業、部品不良、機械故障、治工具不合適 ③不良發生： 完成部品、製品不良發生的處置（選別、手直） ④出勤率低下 ５個為什麼（５Ｗ） 對対象物反復提出5個為什麼 Why? Why? Why? Why? Why? 『停滯浪費廢除的重點』 ①生