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8%灰土垫层填筑施工作业指导书 1施工方案 1.1施工工艺 检测石灰质量→检测土料质量→下承层准备→测量、布设素土方格网→上土摊铺→测量、布设石灰方格网→铺灰→拌合→检查拌和深度、石灰剂量→整型→检测含水量→碾压→质量检测。 1.2主要施工步骤 下承层准备 石灰土的下承层表面应平整、坚实，具有规定的路拱。施工前,须对即将隐蔽的前道工序所要求的全部技术指标进行全面检查验收，合格并签认相关资料后,方可进行石灰土施工。 石灰土施工前，对下承层土基用18t以上光轮压路机进行3-4 遍碾压检验。在碾压过程中，如发现土过干、表层松散，应适当洒水；如土过湿，发生“弹簧”现象，应采用挖开晾晒、换土、掺石灰等措施进行处理。 土基面上的低洼和坑洞，应仔细填补和压实；搓板和辙槽应刮除；松散处，应耙松洒水并重新碾压，达到平整密实。 按设计要求采用石灰掺量为8%的石灰土，根据实验段所取得的每层松铺厚度和松铺系数数值，计算出每平方米需掺入的石灰量。 测量放线 利用全站仪沿线路方向直线段上每15～20m,平曲线路段每10～15m测设一中心桩，并用水准仪测出中桩高程。根据地面中桩高程、路基顶面设计高程及路基顶面设计宽度、路基边坡坡度放出路基边线，钉上路基边桩并在桩上标明桩号和填筑厚度，然后沿边桩洒石灰线。 实际填土时，填土宽度两侧各加宽200mm，以保证路基两侧边坡的压实度。同时为了准确得出松铺系数，布料前测量出整桩号的断面高程，每个断面左右两边各3个点，并做好记录。 备料 严格控制土的含水量，根据实际情况，如果土的含水量过小时，应提前一周用水闷土，含水量过大时翻松晾晒处理。根据结构层宽度、厚度及松铺系数和预定的干密度,计算每一施工段需要干土的数量。从土场用自卸车运土至现场，每车的装土量应尽量一致，根据每车的运土量，计算好布土间距，放出布土边线，按梅花形卸土。每一施工段须用同一车型以保证每车容量基本相同。上料前,应先洒水湿润下结构层表面,但不得过分潮湿而造成泥泞。 土料摊铺 用推土机按试验段确定的虚铺厚度将土大致整平，用压路机稳压后用平地机刮平，严格控制填筑的分层厚度，每层压实厚度不大于20cm。整平时，其表面应形成2～3%横坡，填筑宽度应大于设计宽度30cm，确保路基的边缘压实度符合要求，并及时做好临时排水设施。摊铺过程中,将较大土块粉碎,并拣除杂物和石块。 摊铺完成后, 测定摊铺土层的含水量，如含水量低于预定要求,必须洒水闷料8h左右，以使水分在土层内均匀分布并渗入土料颗粒内部，使土的含水量在最佳含水量以上2～3个百分点。含水量过大时应翻松晾晒。 上灰、摊灰 石灰用量计算 在整平后的土料表面用白灰线撒划格线,根据每格面积、土层厚度及灰土配合比、最大干密度、最佳含水量,计算每一格内石灰需要量。(本工程采用路拌法施工，灰剂量按提高1个百分点掺灰) 摊铺 根据计算结果,在每一方格内卸置一定量的石灰,然后用人工或平地机摊灰,并铺满整个方格，布灰摊灰一定要均匀，然后仔细检查，不均匀人工进行处理。石灰剂量必须准确。 拌和 摊铺完成后开始拌合，为了保证拌和均匀,宜先用多铧犁机进行初拌,将石灰翻混在土层中间,初拌深度应深入下结构层1-2cm左右，以利上下层的粘结。 在初拌的基础上,采用专用路拌机拌和（为确保拌合质量，本工程采用宝马拌和机进行拌合）。拌合上层时应侵入下层1～2cm，拌和机从两边向中间依次翻拌，每次拌合重叠翻拌1/3。在拌和的过程中,必须设专人跟随,随时检查拌和深度并通知路拌机操作员及时调整拌合深度。拌合遍数通过试验路段确定，拌和遍数一般在2遍以上,并最终达到拌和颜色均一、无素土夹层为度。拌和为石灰土质量控制的关键工序,严禁拌和料中存在自由状态的石灰。 在拌合过程中，应及时检查含水量，用喷管式洒水车补充洒水，使混合料的含水量等于或略大于最佳值（视土类而定可大于1%左右），洒水距离应长些，水车起洒处和另一端“调头”处都应超出拌合段2m以上。洒水车不得正在进行拌合以及当天计划拌合的路段上“调头”和停留，以防局部水量过大。拌合机械要紧跟在洒水车后面进行拌合，以减少水分流失。 在洒水拌合过程中，要配合人工拣出超尺寸的颗粒，消除粗细集料“窝”以及局部过分潮湿之处，拌合完成的标志是：混合料色泽一致，含有灰条、 灰团和花面，没有粗细集料“窝”，且水分合适均匀。拌和均匀与否将关系到最终质量及设计目的的实现。 整型 拌合完成后在灰土处于最佳含水量时进行碾压。先用压路机静压一遍，然后用平地机初步整平，平地机每次刮平必须带土作业，严禁出现超刮后贴补的现象发生。 在直线段，平地机由两侧向路中心进行刮平；在平曲线段，平地机由内侧向外侧进行刮平，必要时在返回刮一次。在用平地机整平前，先用齿耙把低洼处的表层5㎝以上耙松，避免在较光滑的表面上产生薄层上找补的情况， 初步整型后，在刮平后