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计算毛坯，顶镦，自由锻，模锻工艺过程，模锻，拔长，计算毛坯，锻模，体积成形，复合挤压，模锻方法，冲孔连皮，模锻工步，模膛中心，镦粗，挤压，正挤压，模锻斜度，冲孔连皮，反挤压，钳口，钢的加热规范内容，模锻方法，模锻工步，镦粗，中间镦粗，扩孔，机械加工余量，体积成形，复合挤压，模锻工步 （ ）通常，单件、小批量生产采用自由锻方法，例如有些航空等重要产品上的锻件也采用自由锻。 （ ）拔长时，送进量较大，坯料可以很好地锻透，而且可以焊合坯料中心部分原有的孔隙和微裂纹。 （ ）环壁厚度对冲孔后坯料的高度有较大影响，环壁较厚（D/d≈5）时,高度降低较小或几乎不降低，坯料内壁高度减小。 （ ）锻造所需设备吨位，主要与变形面积、锻件材质、变形温度等因素有关。 （ ）开式模锻时，锻件的成形好坏、设备吨位的选择主要取决于第Ⅱ阶段。 （ ）变形金属与模壁的摩擦阻力越小，越有利于金属充满模腔。 （ ）当选用的模锻锤吨位偏大时，为了防止金属向飞边槽流动过快而影响锻件成形，应适当增大h飞值。 （ ）设备工作速度高，金属流动的速度也快，有助于金属充填模膛， （ ）当模锻件批量较小时，可采用模锻锤或热模锻压力机，当批量较大时，可采用螺旋压力机或自由锻锤上胎膜锻。 （ ）锻件应给出适当的公差，一般来说正偏差小于负偏差。 （ ）锻件冷却后，其外壁收缩而离开型腔，容易出模，内壁收缩，则使锻件包住型腔突出部分，出模困难，因此，内斜度应比外斜度大一级。 （ ）当设备的吨位偏小，模锻不足现象严重时，应使热锻件图高度尺寸比锻件图上相应高度减小一些，以抵消模锻不足的影响。 （ ）开式滚压模膛与闭式滚压模膛相比，滚压效率高，滚压后坯料表面较光滑,但加工较困难。 （ ）后切刀位于锻模左前角或右前角，操作方便，生产效率高；但切断的锻件易堆积在锤导轨旁。 （ ）锻造生产不但能获得一定的金属零件的形状，而且能改善金属的内部组织，提高金属的力学性能和物理性能。 （ ）在玻璃浴炉中加热可实现小锻件的少无氧化加热。 （ ）所以研究开式模锻的锻件的成形问题，主要研究第Ⅱ阶段；而计算变形力时，则应按第Ⅲ阶段。 （ ）复合挤压是指一部分金属的挤出方向与加压方向相同，另一部分金属的挤出方向与加压方向相反，是正挤和反挤的复合。 （ ）生产批量较大时，采用螺旋压力机或在自由锻锤上胎膜锻；若批量不太大时，可可采用模锻锤或热模锻压力机。 （ ）一火多件就是用一根加热好的棒料连续锻几个锻件，每锻完一个从棒料上分离后再锻另一个。 （ ）模膛愈窄时，金属向孔内流动时的阻力越大，孔内金属的降温也越严重，充满模膛越困难。 （ ）当选用的模锻锤吨位偏大时，为了防止金属向飞边槽流动过快而影响锻件成形，应适当增大h飞值。 （ ）采用小飞边模锻，模锻初期，金属的流动就受到了侧壁的限制 可以提高金属的利用率。 （ ）当锻模无预锻模膛时，终锻模膛中心位置应取在锻模中心处。 （ ）大头难充满部分放在钳口的对面，不利于金属充满模膛。 （ ）长轴类锻件，当磨损是影响锻模寿命的主要原因时，锻模纤维方向与锻件轴线方向垂直，这样被切断的金属纤维少。 （ ）锻模的上下模块的最小闭合高度应大于锻锤允许的最小闭合高度。 （ ）锻件上的内圆角相当于模具模膛上的凹圆角。 （ ）横断面面积应比终锻型腔稍大些，即预锻型腔的容积略大于终锻型腔，因此，预锻型腔不设飞行槽。 （ ）锻造过程中，金属坯料中各质点向着阻力最小方向流动。 （ ）对某些具有高筋的锻件，其终锻模膛在相应部位应设有排气孔，以保证筋部充满。 （ ）前切刀一般位于锻模的左后角，切下的锻件可直接落到锻锤后边的传送带上，送到下一工位。 （ ）中小型锻件都用圆形或方形棒料作为坯料。 （ ）高坯料镦粗时常由于失稳而弯曲。 （ ）拔长时，送进量较大时，坯料可以很好地锻透，而且可以焊合坯料中心部分原有的孔隙和微裂纹，所以，拔长时送进量越大越好。 （ ）金属的塑性与应力状态有很大关系，静水压力越小，材料的塑性越高，而各种应力状态是通过相应的工具在坯料中建立的。 （ ）小飞边模锻改变分模面的位置，将飞边装置设置在变形较困难的毛坯端部，模锻初期，金属的流动就受到了侧壁的限制。 （ ）挤压变形金属经过孔口时，由于摩擦的影响，表层金属流动快，轴心部分流动慢，加剧筒内不均匀变形，外层受拉应力，内层受压应力。 （ ）在同一模块上一次模锻数个锻件称为一火多件。 （ ）为了便于发现上、下模在模锻过程中的错移，分模面位置应选在锻件侧面的中部。 （ ）锻件应给出适当的公差，正偏