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Statistical Process Control统计过程控制（四） 一、持续改进及统计过程控制概述 预防与检测 过程控制系统 变差的普通原因及特殊原因 局部措施和对系统采取措施 过程控制和过程能力 过程改进循环及过程控制 控制图--过程控制的工具 控制图的益处 1、预防与检测 检测——容忍浪费 在生产部门，通过检查最终产品并剔除不合格产品。不合格的总是不合格。 在管理部门，经常靠检查或重新检查工作来找出错误。 这实质上是“死后验尸”，造成时间和材料等的浪费。 预防——避免浪费 通过对生产过程的监视和控制，第一步就可以避免生产无用的输出，是避免浪费的有效方法。 当今，汽车制造商、供方及销售商采用有效的预防措施，持续不断改进，提供内、外部顾客满意的产品和服务作为主要目标。 2.过程控制系统 什么是过程？过程指的是共同作用以产生输出的供方、生产者、人、设备、输入材料、方法和环境以及使用输出的顾客之集合。 什么是过程控制？ 过程控制是为了确保满足内、外部顾客的要求而对过程执行的一套程序和经策划的措施。这些程序和措施包括： 经过策划的用以收集有关输入和输出信息的检验和监控。 --有关性能的信息：通过分析过程输出可以获得许多与过程实际性能有关的信息。最有用的信息是以研究过程本身以及其内在的变化性中得到的。 --过程特性（如温度、循环时间、进洽速率、缺勤、周转时间、延迟以及中止的次数等），是我们关心的重点。 --确定特性的目标值，监测与目标值距离，判断过程是否正常。 基于所收集的信息而对过程采取措施。 --对过程采取措施，使重要特性（过程或输出）接近目标值，保持过程输出变差在可接受的界限内。 --采取措施包括：改变操作(操作者培训、变换输入材料)或改变过程本身更基本的因素（如：修复设备、人的交流和关系如何，或整个过程的设计—改变车间的温度和湿度等）或更改产品规范等。 --应监测措施效果。 --对输出采取措施： 即对输出的不符合规范的产品进行检测、分类（合格、报废、返工）。如果不分析过程中的根本原因，不对过程采取校正措施或验证，这是时间和材料的极大浪费。 一个过程控制系统可以称为一个反馈系统。统计过程控制（SPC）就是一类反馈系统。 在这个系统中，通过我们使用统计方法，收集有关过程性能的信息，让我们了解到过程正在做什么，离目标值是近还是远，要对过程采取什么样的措施。同时，通过与内、外部顾客的沟通，识别顾客不断变化的需求和期望的信息，进而对过程采取措施，以满足顾客的要求。 3.变差的普通原因及特殊原因 变差的概念： 没有两件产品或特性是完全相同的，也许差距很大，也许小得无法测量，但差距总是存在的。 任何过程都存在许多引起变差的原因。如：机加工一根轴的直径，影响直径变差的原因有： 机床（间隙、轴承磨损） 刀具（强度、磨损率） 材料（直径、硬度） 操作者（进洽速率、对中准确度） 维修（润滑、易损零件的更换） 环境（温度、湿度、动力供应是否恒定） 造成变差的原因有短期的影响和长期的影响。 造成短期影响的因素，例如:机器及其固定装置间的游隙和间隙。 造成长期影响的因素，例如：机器和刀具的逐渐正常磨损、规程发生有规则的变化。车间动力或环境温度不规则变化。 因此，测量周期以及测量时的条件将会影响存在的变差总量。 简单化的处理变差： 位于规定的公差范围内的零件是合格的，可接受的。 位于规定的公差范围外的零件是不合格的，是不可接受的。 一组测量值的分布特性 一组测量值趋于形成一个分布图 形，尽管单个测量值各不相同。 分布特性： 位置（测量值分布中心） 分布宽度（从最小值到最大值的距离） 形状（变差的模式－－是否对称、偏斜等） 每件产品的尺寸与别的不同 变差的普通原因 普通原因指的是造成随着时间的推移具有稳定的且可重复的分布过程中的许多变差的原因。 过程处于统计受控状态。 一个稳定系统的偶然原因（即随机原因） 过程的输出是可以预测的。 分布位置、分布宽度、分布形状不变化。 过程的输出是可以预测的。 只有普通原因作用时，过程受控，可计算能力或性能指数。 变差的特殊原因 特殊原因（通常也可查明原因）指的是造成不是始终作用于过程的变差原因。 造成（整个过程）分布改变，过程不受控。 随着时间发展，过程的输出不稳定，不可预测。 是一个系统的非随机原因。 有特殊原因作用