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冲压工艺及模具设计 教师：董瑞华 E-mail：dongurihua@ncist.edu.cn 第三节 工作件设计 一、凸、凹模的工作尺寸计算 1，冲裁模的凸、凹模尺寸计算 * 概念：冲裁间隙 双边间隙 单边间隙 合理间隙 (1)间隙值的选取原则 要适应冲裁件尺寸精度、断面垂直度的要求。 同样条件下，非圆形凸凹模间隙比圆形的大。 凹模为斜壁刃口时，应比直壁刃口间隙要小。 高速冲压时模具容易发热，在不影响制件质量的前提下间隙应取大。 * （2）基准件选取原则： ①落料工序：刃口尺寸应以凹模为基准，间隙 取在凸模上。 ②冲孔工序：刃口尺寸应以凸模为基准，间隙 取在凹模上。 * （3）尺寸与公差选取原则： ① 冲裁时凸、凹模磨损规律 设计尺寸时，对基准件上磨损后增大的尺寸应取公差范围内较小的数值，反之，取较大的数值。 ② 落料、冲孔模尺寸设计 凹模的刃口尺寸应等于或接近于冲裁件的最小极限尺寸；在设计冲孔模时，凸模的刃口尺寸应等于或接近于冲裁件的最大极限尺寸。 * ③ 冲裁模设计时，无论是冲孔模还是落料模，冲裁间隙一律采用较小合理间隙值。 ④ 模具刃口制造公差的选取，要考虑冲裁件精度与模具精度的关系。 若冲裁件无公差标注，则按IT14级精度取值。 形状简单的刃口：制造精度可按IT6~IT7选取。 形状复杂的刃口：制造公差可按冲裁件相应部位公差值的1/4 选取。 对于磨损后无变化的尺寸，制造偏差值可取冲裁件相应部位公 差值的1/8并冠以（±）。 * ⑤ 公差标注原则： “入体”标准原则（向材料实体方向单向标注）进行标注。 即：落料件的上偏差为零，只标注下偏差；冲孔件的下偏差为零，只标注上偏差。双向标注的要换算成单向标注。 * （4）尺寸计算： 凸、凹模分开加工 凸、凹模配合加工 分开加工方法：主要适用于圆形或简单刃口，且需要 分别标注凸模和凹模的尺寸和公差。 为保证间隙值，应满足以下条件： δp+δd ≤ Zmax-Zmin 注： δp—凸模制造公差，mm；δd—凹模制造公差，mm Zmax — 最大合理间隙 mm； Zmin —最小合理间隙，mm * 公式中δp取IT6， δd取IT7； 凸模制造公差也可取制件公差的1/5~1/4,凹模制造公差可取制件公差的1/4； 若δp+δd Zmax-Zmin ,但大的不多时，可按经验取值： δp=0.4（ Zmax-Zmin） δd=0.6（ Zmax-Zmin） * 凸模和凹模刃口尺寸计算公式： （1）冲孔工序。假定孔尺寸为 （2）落料工序。假定工件尺寸为 * （3）当需要在同一工步冲出两个以上孔时，即凹模磨损后孔距尺寸不变。凹模型孔的中心距离计算公式为： * 配合加工 凸模和凹模配合加工：以凸模或凹模为基准件，然后以此基准件为标准来加工另一件。 只在基准件上标注尺寸和制造公差，另一件只标注基本尺寸并注明配作所留间隙值。 特点：容易保证凸凹模间隙值，还可放大基准件的制造公差，不受 限制，降低了制造难度，应用较广泛。 对于形状复杂或料薄冲裁件，为保证间隙，必须采取配合加工。 * 基准件中各尺寸根据磨损后情况可分为三类： A类：磨损后增大的尺寸，相当于落料中的凹模； B类：磨损后减小的尺寸，相当于冲孔中的凸模； C类：磨损后基本不变的尺寸。 * Aj、 Bj 、 Cj –基准件凹模或凸模刃口尺寸，mm； Amax、Bmin、 Cmin—相应的工件极限尺寸，mm； △--工件公差，mm；X -- 磨损系数。 非基准件（对落料件来说是凸模、对冲孔件来说是凹模）按标准件的实际尺寸配作。保证间隙在Zmin ~ Zmax范围内。 *