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智能自动化制样系统 电气说明 自动化系统组成 电控系统、人机界面系统、数据库系统、自动称重定量控制系统、全自动粒度控制系统、全自动气流及除尘控制系统、全自动温控系统、全自动打包喷码系统、全自动数据分析统计系统、视频监控系统、声光报警系统、物料标识编码解码系统。 系统功能 采用PLC（可编程控制器）、人机界面上下位机组合控制模式，PLC主要负责采集信息、设备控制、联锁、保护等，人机界面主要负责人机数据交互、数据分析处理后提供PLC运行依据、对运行过程及结果进行记录统计、提供友好的数据接口等；系统选择德国西门子公司的S7-300作为控制核心PLC，选择台湾军工品牌凌华科技工控机作为人机界面载体，选择维纶触摸屏作为就地人机界面，组态软件选用组态王，确保系统的可靠性、稳定性； 上位机具有数据上传、下载功能，提供与燃料管理系统、ERP系统接口，可实现与上层系统、下层模块对接。 一键式操作，简单方便，实现智能黑匣子效果； 设置完备的运行参数，方便客户在权限下进行调整，使设备运行在最优状态； 多种配方选择，灵活调整，适用多种条件下全自动要求； 整个系统采取分段模块控制模式，后级流程可根据需要屏蔽，扩大设备的使用范围，同时可最大限度提升设备的利用率，提高设备的水分适应性； 全自动称重定量控制系统，根据来料重量、选择的配方，使用步进电机自动控制仓门开口大小，精准控制缩分比，达到国标对各粒级下煤样重量要求；（建议减小齿轮牙大小,提高进度） 全自动粒度控制系统，达到煤检所需各粒度要求； 全自动气流及除尘控制系统，控制系统内气流及扬尘走向，既能最大可能性减少物料损失，又能减少粉尘污染环境； 系统具有自动清洗功能，对主要环节用煤样清洗、关闭留样通道、延长弃料通道运行时间、吹气吸尘、间歇震动、清洗料废样包标识等措施，另机械部分设置皮带刮板、清扫毛刷、粘结料收集盒，组成整个自动清洗系统。 全自动烘干系统内水分测量，估测煤样外水水分，温控系统，定时、恒温控制，皮带速度变频闭环调节，确保物料的烘干效果，又不影响煤样除水分外其它物理、化学性质的改变； 初始煤样数据采集，系统能从人工输入、IC卡、二维码、数据库中获取入料口煤样信息，根据现场进行定制； 全自动打包喷码（或发卡）系统，自动完成物料打包，二维码标识；使用加密二维码措施，充分保护矿样信息的安全性；使用双重二维码+一个数字码，确保信息的可读性；同粒度、同单位多包实现连包处理，方便区分类别； 多级煤流自动检测，跟踪物料在系统中的情况；空包检测，紧急提示包装失败，系统内物料丢失；料包编码跟踪，防止转运料包丢失； 设置后备电源（UPS），待机时间1小时，对电脑、PLC、喷码机、监控系统进行保护，避免数据丢失； 配套视频监控系统，对主要环节进行监控，如投料区域、料包区域、微波干燥区域等，具备视频录像功能； 配套门禁系统，用于控制人员进出及投料； 远程维护系统，通过电信3G网络，在授权情况下，当设备出现故障时，远程协助甲方对设备进行快速维护，确保设备快速恢复运行。（选配） 配套单元内防尘、防水、防震照明装置，方便内部检修及日常观察； 标准电路设计，完善的电路保护机制（过载保护、短路保护、缺相保护、接地保护）、上下级联锁保护机制、正反转互锁保护；破碎机设置开门检测，防止设备打开检修意外启动，增加低速或零速检测，防止破碎机闷机； 采用紧凑型布局，节约空间，标准化线路布置美观，易于检修； 弃料集中处理，定点排放； 配置准确适宜的安全提示及警示装置，设置故障指示灯；（如危险告示牌，报警警示灯柱等） 完备的历史记录，包括报警记录、历史记录、操作记录； 电控系统图： 电气主要参数： 电源要求：AC380V，三相四线制，现场配置接地点； 设备总功率：40KW; 最大功率电机：7.5KW，直接启动； 控制模式：上位机+PLC； 防护等级：电柜IP54，现场传感器IP65，现场接线箱IP54； 上位机 画面组成： 登陆画面：主要进行用户登陆、用户管理、进入个画面的主通道； 自动操作画面：对制样系统进行操作、制样系统运行状态指示、制样系统动画显示； 手动操作画面：主要用于调试、检修时对单机的动作控制； 参数修改画面：对已开放的参数进行修改（设置权限）； 配方管理画面：用于管理各种缩分比例控制配方； 报警画面：实时报警，包括提示解决方案； 数据接口：提供与其它系统数据库对接的接口； 报表：数据统计查询、报表打印； 帮助画面； 操作方式： 一级制样打包系统 手动 机采料自动 人工料自动 自清洗模式 二级制样打包系统 手动 自动 自清洗模式？ 电路布置方案： 主电控柜、电脑桌布置在操作室内适当位置； 主电控柜通过桥架将电缆布置到制样系统，桥架沿墙上部，通过7字支架拖挂在墙上； 横跨部分，通过吊钩将桥架沿房顶布