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§5-9 装配工艺规程设计 组件是由若干零件组成，在结构上有一定独立性的部分。 部件是由若干零件和组件组成，具有一定独立功能的结构单元。 组件(或部件)装配是按照规定的技术要求和顺序完成上述组合的工艺过程。 总装配是将部件、组件、零件组合成产品的工艺过程。 装配尺寸链 装配方法的选择 装配工艺规程 一、装配尺寸链 确定装配尺寸链，通常办法是从封闭环两端的那两个零件为起点，沿着装配精度要求的位置方向，以相邻零件装配基准间的联系为线索，分别由近及远地去查找装配关系中影响装配精度的有关零件尺寸，直到找到同一基准件或基础件的两个装配基准为止。然后用一尺寸联系这两个装配基准面，形成封闭的尺寸图形。下面以单级叶片泵装配图为例说明装配尺寸链的组成。（图5-55） 二、装配方法的选择 选择装配方法的实质，就是研究以何种方式来保证装配尺寸链封闭环的精度问题。 常用的装配方法有： 完全互换装配法 选择装配法 调整装配法 修配装配法 完全互换装配法是? 装配尺寸链中的所有组成环的零件，按图纸规定的公差要求加工。装配时，不需要经过选择，修配和调整，装配起来就能达到规定的装配精度。 优点：装配工作简单，生产率高，有利于组织流水生产，也容易解决备件供应问题，有利于维修工作。 缺点：对加工精度要求高的零件，尤其当封闭环精度要求高而组成环的数目较多时，用完全互换装配法所确定的各组成环的公差值将会很小，难于加工，也不经济。 完全互换装配法是靠零件的制造精度来保证装配精度要求的。在结构设计时，为保证装配精度，必须满足尺寸链各组成环公差之和小于或等于封闭环的公差值。故采用这种装配方法时能否保证装配质量的核心问题是组成环公差分配的合理性。 图5-56为双联转子泵（摆线齿轮）的轴向关系装配图。要求在冷态下轴向装配间隙A0为0.05～0.15mm，已知泵体内腔深度为A1=42mm;左右齿轮宽度为A2=A4=17mm;中间隔板宽度为A3=8mm，现采用完全互换装配法保证装配精度要求，则可用极值法确定各组成环尺寸公差大小和分布位置。 1.画出尺寸链简图， 2.确定各组成环尺寸的公差和分布位置 3.确定协调环A1的公差大小和分布位置 1.选择装配法的形式 直接选配法：就是从配对两种零件群中，选择符合规定要求的两个零件进行装配。这种方法劳动量大，装配质量取决于工人技术水平和测量方法。 分组装配法（分组互换法）：是将组成环的公差按完全互换法的极值法所求得的值放大数倍（一般为2～6倍），使其能按经济加工精度制造，然后对零件按公差进行测量和分组，在按对应组号进行装配，以满足原定的装配精度要求。由于同组零件可以互换，故又称分组互换法。 复合选配法：这是上述两种方法的复合，即把零件预先测量分组，装配时再在各对应组中直接选配。 （1）分组互换法是将零件的公差放大，使零件制造容易，靠测量分组、按对应组进行装配方法来保证很高的装配精度。 （2）分组后各组的配合性质和配合精度要保证原设计要求，配合件的公差必须相等。 （3）配合件分组数不宜太多，尺寸公差只要放大到经济加工精度即可。 （4）由于装配精度取决于分组公差，要保证很高的配合质量，零件的表面粗糙度和形位公差不要放大，仍要严格要求。 （5）为了保证分组后的零件能顺利地配套装配，两零件的尺寸分布规律应为正态分布，如下图中黑线所示。 调整装配法的实质就是放大组成环的公差，使各组成环按经济加工精度制造。由于每个组成环的公差都较大，其装配精度必然超差。为了保证装配精度，可改变其中一个组成环（补偿环）的位置或尺寸来补偿这种影响。 1.可动调整法就是改变可动补偿件的位置，来达到装配精度的方法。这种方法在机械制造中应用较多。常用的调整件有螺钉、螺母和楔等。 2.固定调整法就是在尺寸链中选定一个或加入一个适当尺寸的零件作为调整件。该件是通过计算按一定的尺寸级别制成的一组专用零件。根据装配时的需要，选用某一组别的调整件来做补偿，使之达到规定的装配精度。通常使用的调整件有垫圈、垫片、轴套等零件。 下图所示为用调整螺母来调整轴承间隙，以保证轴承有足够的刚度，同时又不致于过紧而引起轴承发热。设计可动调整件时，其最大补偿量必须考虑到最大的补偿数值。同时还要考虑机械在使用过程中因零件磨损、温度变化等而使组成环尺寸发生变化及所能补偿的最大值。 特点：扩大了组成环尺寸公差，制造容易，装配时不用修配就能达到很高的装配精度，容易组织流水生产；使用过程中可以定期改变可动调整件的位置或更换固定调整件来恢复部件原有的装配精度。 缺点：增加了调整件，相应增加了加工费用，但由于其他组成环公差放大，整体上还是经济的。 * * （一）完全互换装配法 完