钢箱梁施工工艺设计.doc

WORD格式可编辑 专业知识整理分享 （一）、设计概述 U12联钢结构桥设计里程为K6+674.1m-K6+734.1m，结构宽度44.5m，双向横坡，坡度为±2.0%，全长60m。跨径组合为单跨60m。 防撞护栏采用钢护栏，外型与立交范围内其他桥梁一致；桥面铺装为100mm沥青混凝土+2mm防水层+80mm钢筋混凝土调平层。 箱体顶板宽44.5m，梁高3.3m，钢箱梁顶板厚14mm；底板在支点附近厚12mm，跨中1/2跨径处厚16mm；纵向腹板间距2.6m-3.3m,纵向腹板厚16mm，横隔板间距3.3m-4m，横隔板厚 钢桥面采用剪力钉与混凝土铺装层连接。 钢箱梁分节制造出厂，在现场焊接成整体后吊装到位成型。为保证成桥后主梁线型，工程制作时应进行试拼。本桥设置成桥预拱度，跨中预拱度值为88mm，以二次抛弧线向两侧支点过渡。施工预拱度应根据具体施工方法确定。 （二）、材料 1、本桥钢结构采用Q345qD钢。 2、中厚板（板厚≥16mm）按正火状态交货，其余薄板（板厚≤16mm）可按控轧状态交货，并提供生产钢板性能基础实验的证明材料。 3、钢板熔炼化学成分符合《桥梁用结构钢》（GB/T 714-2008）相应规定。 4、钢板机械性能符合《桥梁用结构钢》（GB/T 714-2008）相应规定。 5、本桥供货钢板必须有生产厂的出厂质量证明书，并应进行检验和验收，做好记录。必要时可要求制造厂对钢板进行无损探伤复检。 6、钢板公差带按《热轧钢板和钢带的尺寸、外型、重量及允许偏差》 GB/Tt 709-2006 B类执行。 7、焊接材料如焊丝、焊剂等选用与被焊接钢板材料相匹配。 8、使用的焊丝、焊剂，焊接上述钢板后，其熔敷金属屈服强度、极限强度，延伸率及冲击韧性应不低于母材的机械性能，其中焊缝金属的扩散氢的含量应低于5ml/100g，手工电弧焊应采用低氢性焊条。 9、焊接材料供应货应附有质量证明书。应任意抽查复验就焊丝。 10、桥面砼铺装采用C40混凝土。 11、钢梁顶面剪力钉中采用φ13×L圆柱头焊钉，焊钉采用KL15材质，其各项性能应符合《电弧螺柱焊用圆柱头焊钉》（GB/T 10433-2002）的技术要求。 （三）、钢结构制造加工准备 1、本桥主要受力构件（包括关键断裂部位、受拉部位、主要局部稳定等部位）为：钢主梁顶板、腹板、底板、端横梁腹板、底板及支座支撑钢板。 2、钢桥制造和检验所选用的量具、仪器、仪表等必须定期由二级以上计量机构检定合格后方可使用。 3、钢结构制作和安装的切割、焊接设备，其使用性能应满足选定工艺要求。 4、根据钢板定尺和运输方案对钢箱梁进行分段，钢箱梁分段及对接焊缝设置应避开应力高峰区，制造时可先将钢板和纵肋焊接成板单元，再在组装台座上拼装。具体分段及时对接焊缝设计应和设计、监理共同研究确定。 5、钢板在到货下料前，应认真记录各批钢板的炉批号及钢板规格编号。对来料钢板内在质量包括试件及超声探伤和表面质量进行复检，检查钢板几何尺寸、平整度及表面锈蚀或是非正常锈敷情况，并做好记录以备查考。 6、钢板作样、下料、切割几何尺寸应正确考虑钢梁纵坡、预拱度、边缘加工及电焊收缩等各种因素的影响。 7、下料所划的切割线必须准备清晰，下料尺寸允许偏差为±1mm。 8、下料前应检查钢板的钢号、规格、质量。确认无误合格后，方可下料。下料后对主要零件应做好材料牌号、板号标记的移植，以便材料跟踪。 9、主要构件的零件下料时，应尽量使其受力方向和钢板的轧制方向一致。 10、钢板在切割前，应以矫平等预加工处理，并使其偏差在1mm/m范围内。二端各2m范围内和顺平整。钢板经矫平后不得出现褶皱、翘曲等影响质量的现象。有异常情况，应进行特殊加工处理。矫平后钢板表面不应有明显的凸痕和其他损伤。必要时应进行局部整修或打磨整平。 11、对于本桥钢板，一律不允许进行剪切切割。 12、各类钢结构部件的零件，原则上应采用气割切割。并优先考虑精密切割、仿形切割、数控自动切割、等离子切割等方法。手工切割只能用于次要零件或是手工切割还要在进行整修或是打磨整平。 13、气割切割的工艺要求 ①、在刚才加工之前，应用有代表性的试件进行火焰切割工艺评定。对于切割前已经过抛丸除锈预处理并喷上车间底漆的钢材，进行火焰切割工艺评定的试件，应涂上同样的底漆。 ②、进行火焰切割工艺评定的试件，应根据各种不同的板厚分档分别评定。对于板厚超过40mm时，加密板厚级差进行工艺评定。 ③、火焰切割试件实验，应对不同的板厚及温度条件进行切割前予热，应验证制造工作的热量控制技术并保证：火焰切割面无裂痕；局部硬度不超过HV350；无其它危害结构使用新能的缺陷。 ④、火焰切割的边缘应打磨或用机加工法除