批量生产质量能力审核检查单.docVIP

经典文档 下载后可复制编辑 PAGE 批量生产质量能力审核检查单 项目 过　程　要　求 记录 得分 1 原材料/供方 1.1 是否由已认可的且有质量能力的分供方供货？ 确定供方之前，应已具有质量管理体系的评价结果（认证 / 审核）。投入批量生产前，应确保仅从适宜的供方处采购。应考虑其以往的质量绩效的评估情况。 需考虑的要点，例如： - 供方的基本情况、资质调查 - 质量能力评价， 例如： 审核结果 过程审核 / 产品审核、质量管理体系认证 - 根据质量绩效（质量 / 成本 / 服务）的高低级别进行选择 - 合格供方目录的建立并使用 - 供方清单获得顾客的批准/变更的再批准 1.2 是否可以保证采购件符合约定的质量要求？ 应能在组织内（自身核心技术、出现问题时快速反应）进行基本、必要的检验（实验室和测量设备）。组织自己的实验室应进行系统管理。委外实验室符合 ISO / IEC 17025 （或具有可比性的国家标准）。 需考虑的要点，例如： - 足够的检验可能性（实验室和测量设备） - 图纸 / 订货要求 / 规格的充分和明确 - 质量保证协议的签订 - 基于主要缺陷的分析及特性重要程度,制订进货产品控制计划并执行/或委托外部检验 - 与供方对检验方法、检验流程、检验频次的约定并执行 - 测量能力证明（MSA,尤其针对产品和过程的关键特性） 项目 过　程　要　求 记录 得分 1.3 已批量供货的产品是否已获得所要求的认可？要求的改进措施是否已落实？ 要求 / 说明 在新的 / 更改的产品 / 过程批量投产前，必须对供方的所有产品进行认可。若采用模块供货，组织对所有的单个部件负有质量监督的完全责任。 需考虑的要点，例如： - 顾客信息（其中包括技术规范 / 标准 / 检验规定） - 工程样件的认可、试制样件的认可 - 首批样品检验报告及生产件批准(PPAP) - 重要特性的能力证明 (CPK,PPK) - 可靠性分析评估 - 定期的对产品全部特性的检验报告(年度全尺寸检验和型式试验) 1.4 是否对供方的质量绩效进行了评价？ 当出现偏差时是否采取了措施？ 要求 / 说明 应定期检查供方的能力和绩效，按零件分类记录在一个表（供应商清单）中并作评价。若评定的结果不佳则要制订质量能力提高计划，并对实施情况进行验证。若采用模块供货，供应商对所有的单个部件的质量监控负有全部的责任。 需考虑的要点，例如： - 对质量绩效进行连续监控和评价（质量 / 成本 /交付/ 服务等） - 整改计划的商定与跟踪 - 改进后零部件的检验记录和测量记录 - 对主要缺陷 / 有问题的供方进行分析 项目 过　程　要　求 记录 得分 1.5 是否与供方就产品和过程的持续改进目标达成了共识并落实？ 要求 / 说明 这一任务对模块供货具有重要的意义。组织对供方的持续改进负有全部责任。 需考虑要点，例如： - 确定质量、价格及服务的量化目标，例如： ° 提高过程可靠性的同时降低检验成本 ° 减少废品（内部 / 外部,即零公里和售后三包PPM） ° 减少周转量 ° 提高顾客满意度 - 重大/疑难问题成立专题工作小组（跨部门工作组） 1.6 对于顾客提供的产品，是否遵守了与顾客商定的程序？ 要求 / 说明 对顾客提供的产品的各项要求应在质量协议中确定，并落实。 提供的产品可能是： - 服务 - 工装、模具、检具 - 包装 - 产品 需考虑要点，例如： - 控制、验证、贮存、运输、保证质量和性能（失效日期） - 在出现缺陷或损失情况时的信息传递 - 质量文件（质量现状、质量历史） 项目 过　程　要　求 记录 得分 1.7 原材料的库存量是否适合生产要求？ 要求 / 说明 在过程策划时就必须已调查并考虑到了所要求的库存量。在要求已发生变更的情况下，应酌情重新进行需求分析。 需考虑要点，例如： - 顾客要求 - 考虑顾客要求及贮存成本，建立合理库存量，确保安全储备定额， - 实施看板管理，清楚明示库存状态，保准时交货 - 原材料 / 外购件供货出现瓶颈时的应急计划（应急战略） 1.8 原材料 / 内部剩余材料是否按要求发送 / 贮存？ 要求 / 说明 发放的原材料和从生产部门退回的剩余材料按认可状态进行贮存，防止损坏和混放。有疑问的 / 隔离的产品必须贮存在隔离库中。 需考虑的要点，例如： - 库房产品的包装和防护 - 仓库管理系统 - 目视化的先进先出（FIFO） / 按批次投入使用 - 有序和清洁 - 满足产品贮存所需要的气候条件，并监控气候条件 - 防损 / 防污 / 防锈 - 标识 （可追溯性 / 检验状态 / 加工工序 / 使用状态） - 防混料 - 检验区域和隔离仓库（设置和使用） 项目 过　程　要　求 记录 得分