塑料制件在模具中的位置与浇注系统设计.pptVIP

第二篇 注射成型模具设计 第五章 塑料制件在模具中的位置与浇注系统设计 轮幅浇口又称为四点浇口或十字浇口。此种浇口适用于管状塑料制品，且浇口容易去除和节省材料。 缺点：可能会产生熔接痕﹐而且不可能制造出完善的真圆。 典型的浇口厚度是0.8至4.8mm﹐宽度为1.6至6.4mm。 （5）轮辐式浇口 5.2.4 浇口设计 5.2 普通浇注系统设计 （6）爪形浇口 在型芯头部开设流道，分流道与浇口不在同一平面内，主要用于塑件内孔较小的管状塑件和同轴度要求高的塑件，因型芯顶端伸入定模内起定位作用，避免了弯曲变形。 5.2.4 浇口设计 5.2 普通浇注系统设计 （7）点浇口 截面小，塑件剪切速率高，开模时浇口可自动拉断，适用于盒形及壳体类塑件。(p122) 5.2.4 浇口设计 5.2 普通浇注系统设计 （8） 潜伏式浇口 特点：属点浇口的变异形式，容易脱模，塑件表面不留痕迹， 模具结构简单。 L=2~3 5.2.4 浇口设计 5.2 普通浇注系统设计 浇口的形式及特点 浇口流程短、截面小、去除容易，模具结构紧凑，加工维修方便，适用于各种形状的塑件。 B=1.5~5 h=0.5~2 L =0.7~2 侧浇口 (边缘浇口、矩形浇口、标准浇口) 2 塑料流程短，流动阻力小，进料速度快，适用于高粘度类大而深的塑件。 浇口去除不便。 直接浇口 (主流道型浇口) 1 说 明 尺 寸/mm 简 图 名 称 序号 浇口的形式及特点 适用于大面积扁平塑件,进料均匀，流动状态好，避免熔接痕。 h=0.20~1.5 B为型腔长度的1/4至全长 L=1.2~1.5 平缝浇口 2.2 适用于宽度较大的薄片塑件。 h=0.25~1.0 B为塑件长度的1/4 L=(1~1.3)h L1= 6 扇形浇口 2.1 说 明 尺 寸/mm 简 图 名 称 序号 浇口的形式及特点 d=0.5~1.5 l=1.0~1.5 截面小，塑件剪切速率高，开模时浇口可自动拉断，适用于盒形及壳体类塑件。 点浇口 （橄榄形或 菱形浇口） 5 浇口去除方便，适用范围同环形浇口，但塑件留有熔接痕。 h=0.5~1.5 宽视塑件大小而定 L=1~2 轮辐 浇口 4 适用于圆筒形或中间带孔的塑件。 h=0.25~1.6 L=0.8~1.8 环形 浇口 （环形） 3 浇口的形式及特点 加工困难，但型心有很好的自定心作用。主要用于同轴度要求高的细长件。但塑件留有熔接痕。 在型心头部或主流道下端开设。 爪形浇口 7 属点浇口的变异形式，容易脱模，塑件表面不留痕迹，模具结构简单。 L=2~3 潜伏式浇口 6 （隧道式或剪切式浇口 ） 5.2 普通浇注系统设计 5.2　普通浇注系统设计 5.2.5 浇口位置选择与浇注系统的平衡 ? 应使流程最短，料流变向最少，并防止型芯变形 5.2.5.1 浇口位置的选择原则 5.2　普通浇注系统设计 5.2.5 浇口位置选择与浇注系统的平衡 5.2.5.1 浇口位置的选择原则 避免熔体破裂现象 ——喷射、蠕动（蛇形流） 5.2　普通浇注系统设计 5.2.5 浇口位置选择与浇注系统的平衡 5.2.5.1 浇口位置的选择原则 避免熔体破裂现象 ——喷射、蠕动（蛇形流） 防止浇口处产生喷射现象而在充填过程中产生波纹状痕迹。 防止办法：加大浇口尺寸或采用冲击型浇口。 5.2　普通浇注系统设计 5.2.5 浇口位置选择与浇注系统的平衡 5.2.5.1 浇口位置的选择原则 ? 浇口应该开设在塑件壁厚处 不推荐 推荐 5.2　普通浇注系统设计 5.2.5 浇口位置选择与浇注系统的平衡 5.2.5.1 浇口位置的选择原则 ? 应有利于流动、补料和排气 5.2 普通浇注系统设计 5.2.1 浇注系统的组成及设计原则 结构 5.2 普通浇注系统设计 5.2.1 浇注系统的组成及设计原则 5.2 普通浇注系统设计 5.2.1 浇注系统的组成及设计原则 2）浇注系统的设计原则 1.适应塑料的成形性能，保证塑料熔体流动平稳 2.流道尽量短，流道尽量减少弯折、表面光滑 3.流道表壁的粗糙度要低，为Ra1.6~Ra0.8微米 4.排气良好 5.防止型芯变形和嵌件位移 6.浇口位置适当，凝料去除方便，切除浇口凝料 时应不影响塑件制品外观 7.浇注系统设计要结合型腔布局,合理设计冷料穴