汽车轻量化制造技术现状及发展.pptVIP

先进高强度钢（AHSS）的发展 在白车身中，低碳钢与高强低合金钢（HSLA）的重量比呈下降趋势；约束淬火高强钢（PHS）的重量比呈上升趋势；烘烤硬化钢的用量将维持不变。 通过低碳钢、HSLA的减少以及PHS的增加，使车身重量减轻。 ? 低碳钢 （260-270MPa） 烘烤硬化钢 （300-390MPa） HSLA （440-650MPa） DP600 （590-980MPa） PHS （900-1500MPa） 2005 41% ? ? 12% - 目前 12% 20% 25% 30% 12% 未来 12% 20% 15% 25% 28% 第三代AHSS发研发目标： 性能可达到：1000-1500MPa时具备20%- 30%的延伸率 应用从碰撞安全件延伸至结构件甚至外覆盖件，如下图所示。 美国汽车业高强钢的目标： 1）第三代AHSS的量产，并且降低价格; 2）强度达到1000-1500MPa，并可冷成形; 3）材料可焊性好、成本低。 各种性能的钢材在车身的应用与发展 车身高强度钢的使用趋势 沃尔沃公司在VOLVO XC90车身制造中同时采用冷、热冲压工艺 2006～2020年国内先进/超高强钢冲压模市场规模预测 热冲压工艺示意图 卷材 下料 加热 传送 冲压并 迅速冷却 热冲压工艺示意图 热冲压工艺的优点 回弹极小，成形精度好 高延展率，高强度 减重 极好的碰撞安全性 机械科学院先进中心完成的高强度钢热冲压中试线 德国BENTLER公司中国工厂生产高强钢零件 德国BENTLER公司中国工厂生产高强钢零件（续） 铝合金汽车的发展 铝合金成形工艺进步 高性能 铝合金铸件 液压成型件 铝合金连接件 铝合金冲压件 铝合金锻件 应用 铝合金零部件重量在整车重量的比例增加 整车零件总数减少 车身性能增强 车身自重减小 国际铝合金汽车发展 ◎ 2002年，全新奥迪A8通过使用性能更好的大型铝铸件和液压成型部件，车身零件数量从50个减至29个，车身框架完全闭合。这种结构不仅使车身的扭转刚度提高了60%，还使车重减少50%。新一代奥迪Q7将采用全铝车身 。 ◎英国捷豹 XK更是将铝合金技术与轻量化优势发挥到极致，不仅车身零件总数从5,189个降至2,761个，车身刚性提高了48％。新一代路虎车身重量比上一代减重420千克，车身的钢材料替换为铝合金，并采用单壳体式车身，比上一代钢制车壳体减重高达39%。前副车架采用铝合金材料铸造，减轻14千克。后副车架采用单件空心铸件，减轻了15千克。 ◎凯迪拉克ATS 的前机盖采用铝合金冷冲压工艺，减震塔采用真空薄壁压铸技术，发动机支架采用铝合金挤压件焊接结构，保险杠采用铝合金挤压件，车门采用铝合金成形，车身其它部位、结构件、底板、覆盖件采用钢材。前后轴重达到50%：50%，可与BMW3系竞争。 ◎ 据媒体2014年2月20日报道：继福特之后，通用汽车也开始积极筹备推出铝外壳汽车，预计在2018年底大规模生产。目前两家企业已经开始开足马力生产铝制汽车面板。 Audi A8全铝车身 Text 铝合金冲压覆盖件 铝合金挤压型材 铝合金压铸件 MIG焊、铆接 减重40% 静态扭转刚度提高40% 铝合金汽车板材/管材充液拉深技术 充液拉深技术是改善铝合金车身覆盖件变形均匀性、增加结构刚度的有效途径。 由于铝合金材料的硬化指数值低，属加工硬化效果较弱的材料，只有通过较大的变形才能实现较理想的硬化。 为克服普通拉深所产生的变形量小、变形不均匀的问题，利用液压先进行预胀变形，再进行液压作用下的充液拉深成形技术，整个成形过程中面板部分经历两次变形，应变硬化效果显著。因此，能够提高铝合金覆盖件的可成形性、改善变形均匀性的充液拉深成形技术是铝合金等低塑性、难成形轻质材料板材零件成形的有效途经。 预胀 充液拉深 国际铝合金车身成形技术 GM 开发的铝合金汽车覆盖件成形设备 超塑成形（SPF）在美国通用（ GM) 的应用： 汽车覆盖件快速塑性成形工艺（QPF），成形时间降到了15秒以内。 某车型后背门内板镁合金和外板铝合金气胀超塑性温成形，在快速液压机上成形每件只需1-2分钟。 车身铝板温/冷成形，应用于高档车。 以3000T设备为核心的铝合金汽车覆盖件充液拉深生产线（日本Amino） 我们的差距 ◎ 欧、美、日等国铝合金板材在汽车上的应用呈现快速发展势头（见表）。而我国尚处于研发阶段，目前还没有任何一家国产汽车整车厂有应用铝合金大型板材零件的实例. ◎ 现在液压成型的生产线全世界有250条，中国不到5条，正规生产的也就是两条，原因是合资品牌现在都进口。 ◎ 热成型生产线国