生产过程控制程序.pptVIP

3职责 3.1生产技术部负责过程控制中有关的文件编制、过程纪律的监督及刀具和工装的管理。 3.2生产管理部负责生产计划的编制和组织实施。 3.3生产制造部负责组织生产计划的实施。 3.4质检部负责过程质量的监视和测量。 3.5设备动力部负责生产设备的管理。 3.6人力资源部负责制定特殊过程人员培训计划，并组织实施。 3.7生产车间按产品图样、工艺文件、技术标准进行操作，并保证过程始终处于受控状态。 3.8客户服务部负责产品的储存、防护、发货及用户服务。 3.9兴达业务部负责产品的运输并协助交付。 4定义 紧急放行产品：是指因生产急需，来不及验证的采购产品。 例外放行产品：是指因生产急需，来不及验证的自制产品。 5流程 见附件一：生产计划流程 见附图二：产品工艺流程 6程序 6.1生产计划 执行《生产计划管理制度》。 6.2生产环境 生产现场环境执行《生产现场管理制度》。 安全生产执行《安全生产责任制暂行规定》。 6.3设备维护、保养和修理 执行《设备控制程序》和《设备使用保养及维护管理制度》。 6.4工装制造、维护、保养和修理 执行《工装控制程序》。 6.5生产过程 6.5.1生产过程分类 a）一般过程，指保证产品质量所必备的过程。控制因素包括人、机、料、法、测量、环境等过程条件。 b）关键过程，指影响总成质量的关键零部件的关键工序过程。关键工序由生产技术部负责明确。 c）特殊过程，指铸造过程、热处理过程、锻造过程、油漆喷凃过程和电子束焊过程。 6.5.2一般过程控制 6.5.2.1生产条件的事前控制 生产前做好生产技术准备工作。通过对生产过程的综合管理，实现对影响过程因素的人、机、料、法、测量、环境的全面控制。 6.5.2.2生产现场的适时控制 在生产过程中，生产车间必须保持对生产条件的监控和检查，确保过程条件符合过程质量的要求。 6.5.2.3质量信息反馈控制 a）本过程的信息反馈：一般用于操作者自检自控，通过检测所得到的数据，调整以后的工艺参数。 b）上下过程的信息反馈：根据本过程的结果，调整后续过程的控制方式，一般由生产技术部负责。 c）出现不合格品时的过程控制：根据产品检测结果，依据出现不合格品的数量、缺陷、类型来分析判断原先过程控制状况，对过程进行必要的调整和处理。一般由生产技术部负责。 d）顾客使用产品的信息反馈：顾客使用产品所反馈的质量信息，由营销中心各部室、质管部、生产技术部、产品开发部等负责处理，需要时可对过程进行适当调整。 6.5.3关键过程控制执行《关键工序执行规定》。 6.5.4特殊过程控制 a）生产技术部组织编制特殊过程作业指导书。 b）特殊过程的生产人员要严格按工艺规程及作业指导书进行操作。 c）对有工艺参数要求的工序，应连续监控，定时记录实际数值。 d）检验人员按作业指导书中的技术要求进行检验。 e）特殊过程设备的使用、保养、点检、维修和校准执行《设备控制程序》、《设备使用保养及维护管理制度》。 f）特殊过程的工装、模具使用、维修和验证执行《工装控制程序》。 g）需要使用统计技术对特殊过程进行监控时，监控人员应正确运用统计方法，按时抽样，分析情况。出现波动，及时报告车间工艺人员，采取必要的纠正措施。 h）生产技术部会同质检部等部门负责对过程工艺执行等情况进行督查。。 i）对特殊过程的生产员工应进行培训，持证上岗。 6.5.5不合格品的处置执行《不合格品控制程序》。 6.6需要时生产技术部负责组织对加工产品进行过程质量分析和过程能力验证。 6.7工艺文件 6.7.1工艺规程 规定产品或零部件制造的工艺过程、操作方法和检查方法的文件，分为三种形式： a）机械加工工艺过程卡：规定被加工件在整个制造过程中需经过的工序名称、设备和工装等，生产技术部负责编制。 b）机械加工工序卡：作为操作者操作的工艺规程，应规定被加工件加工工序的要求、操作方法、步骤、检查方法及使用的工装设备等，生产技术部负责编制。 c）特殊过程作业指导书：对特殊过程应规定操作前准备、注意事项、操作程序等，生产技术部负责编制。 6.7.2管理用工艺文件 生产管理用的各种规范、定额等，由生产技术部会同相关部门共同编写。 6.8产品标识 6.8.1供方产品的标识 6.8.1.1下列任何一项都可以作为供方产品的标识： 标签、标牌、钢印、标记、划分区域。 6.8.1.2标识的内容可包括以下几点（不限于此）： 名称、型号（规格）、数量。 6.8.1.3紧急放行产品，可根据不同的类型，做出适当的标识。但标识必须具有唯一性，并有详细的记录，以便追溯。 6.8.2在制品的标识 6.8.2.1在制品在生产过程中的标识可用工位器具的标牌或其它标识，如产品流转卡、标识卡等。 6.8.2.2车间暂存的产品使用标识卡作为标识（不限于此），标识卡的内容可包括以下内