年度仓库安全表现回顾.pptVIP

你有这样做吗 你有这样做吗 你有这样做吗 你有这样做吗 培训总结 希望叉车驾驶员在操作叉车前仔细点检叉车；（刹车、喇叭、升降货叉、轮胎等） 遵守安全规定、公司规定、安全使用叉车规定等；保障安全驾驶叉车。 遵守叉车安全操作规定、标准操作流程 提高安全意识；保障高效率的安全操作 安全是可以管理的；安全是每一个人的责任 在工作、实际生活当中无处不存在安全风险；不仅要通过遵守安全规定、而且还要通过提高个人安全意识；才能保证自己的安全。 “我会安全”，“要我安全”，“我要安全” 谢谢！ 遵守 干预 尊重 2014年度仓库安全工作回顾 目 录 事件汇总 日期 事件描述 2014.4.8 叉车轻微碰撞，无人身伤害及财产损失 2014.4.29 叉车门架碰撞拐廊，门架变形，无人身伤害 2014.5.22 卸货时成品掉落，包装变形，无泄漏，无人身伤害 2014.6.10 叉车门架碰撞拐廊，门架变形，无人身伤害 2014.8.11 叉车液压油泄漏约4-5L至沥青路面，无人身伤害 2014.9.17 载货运输时成品掉落，包装变形，无泄漏，无人身伤害 2014.10.8 使用传送带卸货时脚卡到传送带与滚轴的间隙中，无人身伤害及财产损失 2014.10.15 载货运输时成品掉落，包装变形，无泄漏，无人身伤害 2014.11.27 使用抓钩时抓钩掉落，无人身伤害及财产损失 2014.11.29 停放叉车时碰撞护栏，导致其变形，无人身伤害 2014.12.05 叉车在升降机区域升降操作时碰撞到防护网致其变形，无人身伤害 2014.12.05 装包装时叉车压碎排水沟盖板3块，无人身伤害 2014.12.05 成品装车时缠绕膜松动解体，无泄漏，无人身伤害及财产损失 当事人 事件分析 54%的事件都是由于违反安全操作程序导致； 15%的事件是人员出于陌生环境中开始工作前未评估风险导致，加上8%工作安排前风险评估不足，合计23%的事件的间接原因是是由于人员工作安排不到位。 通过核实事件当事人入职时长发现，绝大多数当事人入职年限在1-2年之间，占到73%； 入职年限2年以下的占91%。 事件分析 下半年事件占全年总事件的69%；大部分叉车司机的上岗证在6月份复审通过； 有2起叉车门架碰撞拐廊的事件为同一区域同一操作，不同人员； 有5起事件（含供应商）涉及现场硬件或标识不足； 有2名员工各自分别涉及2起事件，其中一人前后相距7个月，另一人前后相距不过1个月； 综上所述 大部分叉车事件可以在日常工作中通过到位的培训，合理的工作安排来避免；当前日常操作还存在较多违反WI的现象； 日常工作及巡检中应当找出更多可能会造成事故的PI，完善现场硬件设施； 入职1-2年的员工为事件高发群体，在日常工作管理中需要加强观察这部分员工的工作状态及操作是否符合WI； 当前事件的发生频率明显上升，现场管理工作需要加强； 上岗证考核要求 理论考核： 通过上岗证岗位能力考试，熟知HSSE相关安全规定和政策，岗位操作WI； 熟知相关岗位产品知识； 认可壳牌文化，能够适应改变； 技能考核： 实际操作符合WI要求及安全规定； 符合各岗位操作要求； 多技能考核； 操作模式改变后或者岗位变更都需要安排技能考核； 上岗证考核分级化： 根据考核结果制定上岗证等级，个人能力和绩效挂钩； 打破上岗证考核周期固定的形式： 从当前新入职员工半年review一次，其他员工一年一次的固定形式变更为根据员工日常表现灵活机动的安排上岗证考核，如严重违反相关规定或操作中造成NM，通过后果管理认定为员工责任较大的； 十禁止 禁止叉车超载，不能超过额定载荷。 禁止在车辆上戴耳机、听音乐、使用手机、对讲机和睡觉等与工作无关的事情。 禁止上下货物时高空转叉。 禁止双拍载货现象，空拍运载不可以超过8个。 禁止使用叉车升降及搭载人员。 禁止叉车运作区域嬉戏打闹。 禁止服用有麻醉的药物或饮酒后驾车。 禁止将身体任何部分伸出操作台外。 禁止行车过程中急转急停。 禁止叉车推拍移动。 十必须 使用叉车前必须先点检，点检中发现问题必须立刻上报。 叉车通过仓库门、通道口、路口、人行道和转弯必须鸣笛、减速。 遇到人车交叉时，必须叉车避让行人，不准抢行。 驾驶叉车司机必须佩戴安全带，并且保证安全带有效。 行驶时车叉高度必须保证在10-15cm以内 当叉车不使用的时候，必须把叉车行驶到指定位置然后拉上制动闸，熄火，取走钥匙。 所有叉车和叉车司机必须在主管或现场负责人指定的区域内作业，不可脱岗、串岗。 叉车司机在放货后和取货前，必须确认货物无倾斜、无突出、上下叠放整齐。 叉车司机必须将货物放到指定货位区，不可外溢，不可占压通道。 叉车司机必须佩带上岗证，以备随时检查。 HS