炼钢节能措施资料.pptVIP

工艺流程决定了能源消耗构成，分配比例，要开展节能工作，首先必须了解和熟悉生产工艺流程 工艺流程 氧气顶吹转炉炼钢设备工艺，如图4所示。按照配料要求，先把废钢等装入炉内，然后倒入铁水，并加入适量的造渣材料（如生石灰等）。加料后，把氧气喷枪从炉顶插入炉内，吹入氧气（纯度大于99％的高压氧气流），使它直接跟高温的铁水发生氧化反应，除去杂质。用纯氧代替空气可以克服由于空气里的氮气的影响而使钢质变脆，以及氮气排出时带走热量的缺点。在除去大部分硫、磷后，当钢水的成分和温度都达到要求时，即停止吹炼，提升喷枪，准备出钢。出钢时使炉体倾斜，钢水从出钢口注入钢水包里，同时加入脱氧剂进行脱氧和调节成分。钢水合格后，可以浇成钢的铸件或钢锭，钢锭可以再轧制成各种钢材。 转炉工序能耗与负能炼钢 实现转炉负能炼钢的技术途径 由负能炼钢的定义可见:减少工序总能耗,增加回收能量是转炉实现负能炼钢的基本途径。 1. 1　转炉工序能耗 将铁水预处理、混铁炉、转炉冶炼、转炉除尘、钢包烘烤、铁合金烘烤、钢包吹氩等浇铸前的各工序环节消耗的水、电、汽、气等能量折合成标准煤,得到转炉工序消耗的计算式为:转炉工序能耗=氧气消耗+电力消耗+煤气消耗+氮气消耗+氩气消耗+压缩空气消耗+蒸汽消耗+水消耗+其它。其中各项消耗在工序能耗中所占的比例为:氧气消耗所占比例最大为34. 75%;氩气消耗随所炼钢种不同有较大的差别,电力消耗和煤气消耗低于氧气,但随着科学的管理和进一步合理的组织生产,也将会有较大幅度下降。因此,降低能源单位消耗量的关键是减少氧气、电力和煤气的消耗。 1. 2　转炉负能炼钢 转炉工序能耗为转炉工序所消耗的能源介质的总量与转炉回收能源折算成标煤之差,其表达式为:转炉工序能耗=(转炉工序总能耗-回收的工序总能量)÷钢产量(t),达负值即为负能炼钢。目前转炉工序能耗的先进数据为35. 4kg煤/t钢,转炉煤气可利用的物理热和化学热为36. 09kg煤/t钢。二者相减为-0. 69kg煤/t钢,即实现负能炼钢。 2　实现转炉负能炼钢的技术途径 2. 1　在各个工序上抓节能降耗 2. 2　能量的回收利用 2. 2. 1　提高转炉煤气的回收水平的措施 2. 2. 2　提高蒸汽的回收利用水平 2. 1　在各个工序上抓节能降耗 (1)采用变频调速技术降低电耗。对转炉除尘风机、部分水泵、吊车、其它除尘设施的电机进行变频调速改造,节电30%以上,大大降低电耗。 (2)采用蓄热燃烧技术,优化钢包烘烤制度,降低煤气消耗。采用蓄热式高效烘烤装置,钢包内烘烤温度大于1 100℃,钢包内部温度比较均匀,提高烘烤质量,煤气利用率比一般钢包烘烤装置提高30% ~40%左右。排烟温度小于150℃,实现低CO2和NOX排放,能收到显著的节能降耗经济效益和降低污染排放指数的社会效益。 (3)对转炉氮封系统进行改造,用蒸汽代替氮气封氧枪口,提高回收蒸汽利用率,减少氮气消耗。 (4)通过计算机全自动控制炼钢技术,降低氧气消耗。计算机有效控制炼钢技术即从吹炼温度控制、主辅原材料和供氧量的计算、辅原材料投料、氧枪枪位和流量的变化,到终点前动态预测,吹炼终点提枪,全部采用计算机控制。 (5)合理利用水消耗。合理利用水是转炉节能的重要手段之一。就转炉的OG除尘水而言,由于其硬度及pH值都比较高,新水经过使用后,回水往往在处理上要使用大量的药剂,所以可以考虑用除尘上用过的回水代替新水来进行渣处理,减少了渣处理中新水耗量。除尘水系统补充了相应的新水,水质量明显改善,减少了药剂量,缓解了转炉OG文氏管结垢。 2. 2　能量的回收利用 2. 2. 1　提高转炉煤气的回收水平的措施 (1)优化转炉操作,稳定煤气回收。改进供氧制度和造渣制度,使吹炼过程中转炉渣返干期明下降,减少炉口积渣和大喷溅现象的发生,提高煤气的回收量和煤气的品质。 (2)充分且合理地利用煤气。减少外用混合煤气,实现转炉煤气自产自用。将原用混合煤气的工序全部改用自产煤气,多余煤气并网利用,降低了外用焦炉和高炉煤气的用量,提高了煤气回收量,降低了工序能耗。实施蓄热式烘烤,提高钢包烘烤效果, 节约自用煤气,增加煤气并网量。蓄热式烘烤是采用高温空气燃烧技术,燃料在高温低氧气氛中燃烧,火焰体积成倍增大,炉气充满钢包,包内温度均匀同时平均温度的提高使炉气辐射能力显著增强,热换效率提高,钢包受热均匀,升温速度加快,从而缩短了加热时间,节约了煤气消耗。优化煤气回收工艺参数,提高一次除尘效果,延长煤气回收时间。修改和完善了煤气回收程序,设定了开始和结束回收时一氧化碳的体积分数,确定了最佳回收时间,同时控制转炉升降罩时机,采用全密闭裙罩回收,并调整系统各点的压力分配。 2. 2. 2　提高蒸汽的回收利用水平 改造转炉的氮封系统,用