炼油污水处理装置工艺介绍(课件)1资料.ppt

炼油污水处理装置工艺介绍 工艺流程介绍 污水收集系统 炼油板块排放的污水分类。 化肥板块排放的污水分类。（ 已停工）。 炼油污水分类：含油污水、含盐污水、含碱污水、生活污水（厂区）、含酚污水（指湿式氧化装置处理混合碱渣或环烷酸后排放的污水。）、假定净水（明渠来水、雨水）。 污水收集系统 污水输送方式 分质排放：含油、含盐、含碱、生活污水管道、假定净水（明渠 ） 、含酚污水管道 采用自流方式排放。 管理方式：主管道由排水车间负责管理，装置内的管道有各个车间负责。 进入污水处理场后含油、含盐、含碱污水重新回合。含酚污水进含酚污水罐。 污水收集系统 本厂收集系统的优缺点： 分质输送便于管理（易查找问题，如高浓度污水排放等。） 自流方式，从炼油装置至污水处理场，优点是节约电能。 缺点是管道泄漏不易察觉，处理漏点的成本高。 对清污分流管理不易，雨水易窜入污水中，造成水量大，超过处理负荷。 污水收集系统 经二路东侧、西侧，经四路东侧等明渠分别设有启闭机（闸板），和进入污水管网的管线和阀门。当来水超标或发生异常情况时，关闭启闭机，打开进污水管网的阀门。避免明渠水质冲击外排水质。 主要设计参数 1、设计规模： Q=1000m3/h。重新评估后实际处理量为500m3/h。 2、设计进出水水质 进水pH=6.0～9.0、CODcr ≤ 600mg/L（实际900mg/L。氨氮≤ 50mg/L、挥发酚≤ 120mg/L、硫化物≤ 30mg/L、油≤ 1000mg/L。 出水（排放）pH=6.0～9.0、CODcr ≤ 120mg/L、氨氮≤ 15mg/L、挥发酚≤ 0.5mg/L、硫化物≤ 1mg/L、油≤ 10mg/L。 工艺流程图（一） 预处理 工艺流程图（二） 二级生化、外排污水区域 平流隔油池 平流隔油池剖面图 平流隔油池 设计参数： 容积：250m3/间 水平流速：3.1mm/S 停留时间：2.7h 出口油含量：油≤ 120mg/L 平流隔油池 操作管理注意事项： 须及时收油、排油，油层不超过30mm。 定期排泥，采用的是排空的方法，周期视具体情况而定，一般为六个月。 早期的刮油机是刮油、刮泥机，底部刮泥，上部刮油，行程较长，设备易出故障。改造后只保留上部的刮油机。 设有盘管式加热器，使用蒸汽。实际运行中很少加热。 斜板隔油池 斜板隔油池的剖面图 罐中罐 A:进水口 B: 出水口C: 蒸汽管口D: 排泥口E: 溢流口Y: 排油口 罐中罐 内置旋流分离器，当高速液体通过旋流分离器时，产生的离心力将油甩出，进入油鼎，通过排油管排出。 当液体充满内罐后，通过虹吸管排至外罐，避免密度小的油类被夹带出去。 定期进行排泥、排油操作。 具有污水调节功能，可实现自动化控制。 罐中罐 实际使用情况 1、原设计提升泵带变频调节器，当来水量大时，变频增大，流量增大。当来水量大时，变频减小，管网压力、流速降低。（影响旋流分离器的除油效果。） 2、改进：变频器与液位的变化联锁，并在提升泵入口吸水井增加仪表调节阀。当来水量小时，仪表调节阀动作，逐渐增大，直至100%开启，向吸水井补水。反之调节阀关闭。 溶气浮选装置 浮选池剖面图 （蓝色为压缩空气管线，绿色为污水管线） 溶气浮选装置 实际使用情况 1、气泡颗粒小20～50微米。 2、释放器服务面积大，气泡行程长，有利于承托浮渣。 3、浮选池容积大，停留车间长，利于絮体沉降。 一级生化部分 采用合建式表面曝气池。 其污水处理机制为活性污泥法。 设计处理负荷0.4kgBOD5/ kg污泥·天。 共有8间池，处理量125m3/h ·间，回流比4：1，活性污泥浓度3-4g/L。 导流室下降速度：0.3mm/S，澄清区上升流速：0.27mm/S。 一级生化部分 实际使用情况 1、单间占地面积小，独立运行，开停自如。 2、缺点鲜明：易短流，不耐冲击。 表曝池剖面图 二级生化 采用分建式推流曝气池。 其污水处理机制为活性污泥法。 鼓曝池为6间，并联运行，总处理量为1000m3/h。 改进：为提高氨氮的去除率，将2间鼓曝池并联进水，不鼓风，进行缺氧生化处理。另4间进行鼓风好氧运行。即其中每2间并联后再组成串联运行。 二级生化 工艺流程 三级生化（A/O池） 利用氧化塘格成一个个廊道，采用串联（推流式）进水方式。 其污水处理机制为生物接触膜法。 每个廊道架设上下两层框架，内置一束束弹性填料。每个廊道设5根曝气软管。 设有两台回流泵，一旦出水超标或pH偏低，则将污水回流至前部（前段）。 三级生化（A/O池） 实际使用情况 1、原设计为去除氨氮为主，相隔廊道采用好氧、缺氧曝气方式。实际上由于风机选型偏大，风量过剩。即使采用变频器控制，也不能解决问题。只利用填料的发布情况实行局部好氧、缺氧运行。