连续挤压与连续铸挤资料.pptVIP

连续挤压与连续铸挤 1. 概述 与轧制、拉拔等加工方法相比，常规挤压：正挤压、反挤压、静液挤压等最大缺点是生产的不连续性，非生产性间隙时间长，生产效率的影响较大。挤压生产的几何废料（压余与切头切尾）比例大为增加，成品率下降。 挤压加工领域很早以来一直致力于尽可能地缩短挤压周期中的非生产性间隙时间，并同时力求减少挤压生产几何废料。先后开发了各种挤压新技术，例如，无压余挤压(或称无残料挤压、坯接坯挤压) 、固定垫片挤压、卷状坯料静液挤压等，可以显著减少几何废料或缩短非生产性间隙 时间。 真正意义上的连续挤压，则是在Fuchs(1970年)和Green(1971年)先后提出利用黏性流体摩擦力挤压的方法和Conform挤压法以后才得以实现的。 此后，各种连续挤压方法在20世纪70年代前后相继被提出来。 2. Conform连续挤压法 为了实现连续挤压，必须满足以下两个基本条件： (1)不需借助挤压轴和挤压垫片的直接作用，即可对坯料施加足够的力以实现挤压变形； (2)挤压筒应具有无限连续工作长度，以便使用无限长的坯料。 (1)不需借助挤压轴和挤压垫片…… 方法之一是采用如图所示的方，用带矩形断面槽的运动槽块和将挤压模固定在其上的固定矩形块，简称模块，构成一个方形挤压筒，以代替常规的的圆形挤压筒。当运动槽块沿图中箭头所示方向连续向前运动时，坯料在槽内接触表面摩擦力的作用下向前运动而实现挤压 (2)挤压筒应具有无限连续工作长度…… 采用槽轮(挤压轮)来代替槽块。随着挤压轮的不断旋转，即可获得 “无限”工作长度的挤压筒。 挤压时，借助于挤压轮凹槽表面的主动摩擦力作用，坯料(一般为连续线杆)连续不断地被送入，通过安装在挤压靴(模座)上的模子挤 出制品。 2.2 Conform连续挤压特点 (1)由于挤压型腔与坯料之间的摩擦大部分得到有效利用，挤压变形的能耗大大降低。常规正挤压法中，用于克服挤压筒壁上的摩擦所消耗的能量可达整个挤压变形能耗的30％以上，有的甚至可达50％。据计算，在其它条件基本相同的条件下，Conform连续挤压可比常规正挤压的能耗降低30％以上。 (2)可以省略常规热挤压中坯料的加热工序，节省加热设备投资，通过有效利用摩擦发热而节省能耗。Conform连续挤压时，作用于坯料表面上的摩擦所产生的摩擦热，连同塑性变形热，可以使挤压坯料上升到400-500℃(铝及铝合金)甚至更高(铜及铜合金)，以至于坯料不需加热或采用较低温度预热即可实现热挤压，从而大大节省挤压生产的热电费用。 (3)可以实现真正意义上的无间断连续生产，获得长度达到数千米乃至数万米的成卷制品，如小尺寸薄壁铝合金盘管、铝包钢导线等。 显著减少间隙性非生产时间，提高劳动生产率； 对于细小断面尺寸制品，可以大大简化生产工艺、缩短生产周期； 大幅度地减少挤压压余、切头尾等几何废料，可将挤压制品的成品率提高到90％以上，甚至可高达95％-98.5％； 大大提高制品沿长度方向组织、性能的均匀性。 (4)具有较为广泛的适用范围。从材料种类来看，Coform连续挤压法已成功地应用于铝及软铝合金、铜及部分铜合金的挤压生产；坯料的形状可以是杆状、颗粒状，也可以是熔融状态；制品种类包括管材、线材、型材，以及以铝包钢线为典型代表的包覆材料。 (5)设备紧凑，占地面积小，设备造价及基建费用较低。 由上所述可知，Conform连续挤压法具有许多常规挤压法所不具有的优点，尤其适合于热挤压温度较低(如软铝合金)、小断面尺寸制品的连续成形。 由于成形原理与设备构造上的原因，Conform连续挤压法也存在以下几个方面的缺点： (1)对坯料预处理(除氧化皮、清洗、干燥等)的要求高。生产实际表明，线杆进入挤压轮前的表面清洁程度，直接影响挤压制品的质量，严重时甚至会产生夹杂、气孔、针眼、裂纹、沿焊缝破裂等缺陷。 (2)尽管采用扩展模挤压等方法，Conform连续挤压法也可生产断面尺寸较大、形状较为复杂的实心或空心型材，但不如生产小断面型材时的优势大。这主要是由于坯料尺寸与挤压速度的限制，生产大断面型材时Conform连续挤压单台设备产量远低于常规正 挤压法。 (3)虽然如前所述Conform连续挤压制品沿长度方向的组织、性能均匀性大大提高，但由于坯料的预处理效果、难以获得大挤压比等原因，采用该法生产的空心制品在焊缝质量、耐高压性能等方面不如常规正挤压-拉拔法生产的制品好。这一缺点限制了连续挤压生产对于某些本应具有很大优势的产品的应用。 (4)挤压轮凹槽表面、槽封块、堵头等始终处于高温高摩擦状态，因而对工模具材料的耐磨耐热性能要求高。 (5)由于设备结构与挤压工作原理上的特点，工模具更换比常规挤压困难。 (6)对