第7讲：汽车装焊工艺.pptVIP

4. 制动蹄 钢板焊接结构，板厚2～6mm，国内外多数是采用CO2焊和滚凸焊， 1985年南汽厂引进了英国制动蹄滚凸焊专用焊机，蹄板不需要弯形，只要冲出所需凸点，焊接时按蹄筋的形状滚轧成弧形，每小时能焊300件，且焊接质量很高，垂直度、对称度均达到图纸要求，无透光间隙，每个焊点的拉力强度均在2吨左右，最高可达3.5吨，平均每个蹄片可承受拉力20吨，而手弧焊时的强度只有滚凸焊的一半。制动蹄采用滚凸焊在国内南汽厂是第一家，投产后每年可节约30～40万元。 车身总成装焊夹具 多次性装配定位的总装夹具：指车身总成的主要装焊工作是在二台以上的不同总装焊夹具上完成的。 优点：夹具制造简单，数量少，不存在水、电、气的连接问题。 缺点：增加定位夹紧次数，容易产生装配误差，质量不稳定。 一次性装配定位的总装夹具：指车身总成的主要装焊工作是在一台总装夹具上完成的。 车身装焊时的定位和夹紧只进行一次，容易保证车身装焊质量。 案例：IVECO汽车车身焊接 底板总成：其质量的好坏对整个车身将起着决定性的作用。 IVECO汽车的底板是个较为复杂的大总成，采用了两条线。 前底板的装焊线一条半由意大利引进，采用了人工上下料、工件自动传送、定位、夹紧，焊接选用了悬点焊钳手工焊与点焊机器人，及机械化自动焊钳相结合的工艺，按照6万辆的纲领，采用3.5分钟的节拍，完成十多个零部件的装配和近1000个焊点的焊接工作量。 厢式车大底板的合成装焊线是国产三工位的焊接生产线，在5分钟内自动完成分布在12m2面积范围内的近400个焊点的焊接，全过程可按不同车型编程控制。与意大利同样产品的装焊线相比，在设计分布、工艺采用和设备的选择方面都较为合理、可靠和先进。 左右侧围总成：不仅焊接工作量大，且外观要求极高，焊接表面质量要求则更高。 采用了12付夹具排成两条生产线，采用悬挂式焊机气动点焊钳手工操作。 为达到满意的外观质量，在夹具上设计了铜垫板，使焊接部位平整。 工件的传送采用了专用吊具电动胡芦吊装，虽是人工操作，但有效地降低了生产线的费用和保证了产品质量。 车门：数量较大，焊接质量要求严格， 不仅影响汽车的外观美，还与汽车的密封性能、防雨水、灰尘等有着重要关系。因此，车门的生产工艺、采用的技术水平、机械化、自动化程度在汽车生产中倍受重视。 南汽厂NJ1081汽车车门内外护板的合成是点焊结构，采用固定焊装夹具，悬挂式点焊钳手工点焊， 引进的IVECO汽车车门的结构其内外护板合成周边不采用点焊而是包边的，选择采用的生产线采用手工装料机器人点焊、工件自动传送、定位、夹紧、自动包边等工序来完成生产过程。 车身总焊：所有汽车生产都要进行，其方法可以根据生产纲领的不同而异。 在1万辆以内时，只要一个总成装焊台进行装配定位焊，再有一个焊接工位进行补焊就可以生产。 当1～3万辆时可以考虑3～5个工位完成装配焊接全部工作。 当产量在3万辆以上时，装焊生产线的形式一般有固定工位夹具组成的贯通式的和由转台式和环形线组成的随行夹具的生产线，其中环形线又有地面返回和地下返回的，地面又分为椭圆形线和矩形线等。 应按纲领数确定生产节拍， 根据装焊的工作量确定工位数。 根据车型的大小确定焊装线的长度。 案例：东风驾驶室主焊线工艺 东风EQ153驾驶室，其焊点有499个；弧焊长度左右共计300mm。 第一工位：底板分总成安装工位 。0.5min/辆。 第二工位：前后围板装配点定工位。 两人用ARO焊钳点定或用大力钳夹紧，操作，生产节奏2.6min/辆。 第三工位：左右侧围板装配点定工位。 两人用ARO焊钳点定或用大力钳夹紧，操作，生产节奏2.6min/辆。 第四工位：预备工位 第五工位：门洞成形点定工位。 左右门洞由多点焊机将左右侧围板固定后，再与前后围板及底板点定，焊点左右各8点。 两人操作，生产节奏为2.6min/辆。 第六工位：顶盖装焊工位 由人工在前后围板与顶盖板的连接处涂密封导电胶；点焊门上梁与内上梁、后围侧梁连接处，各6点;将顶盖板装配到位后，各6点点定 两人操作，生产节奏为2.6min/辆。 第七工位：机器人焊接工位 由机器人点焊侧围板与底板连接处，左右各24点;点焊侧围板与前后围板连接处，左右各48点。 两台机器人，生产节奏为2.6min/辆。 第八工位：机器人焊接工位 由机器人点焊前围支柱侧壁，后侧个侧板处，焊点各48点；前后围板与底板连接处各33点。 四台机器人，生产节奏为2.6min/辆。 第九工位：机器人焊接工位。 由机器人点焊门槛与底板连接处，左右各13点；顶盖板与门上梁处，左右各18点。 两台机器人，生产节奏为2.6min/辆。 第十工位：预留焊接工位 第十一工位：机器人弧焊工位 。 由弧焊机器人焊接门槛处焊缝；自动吊运至调整线。 两台机器人，生产节奏为