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在用润滑油的磨损颗粒分析---铁谱分析法 方法 测量范围 测量尺寸 监测阶段 不足 清洁度 金属、非金属及其它颗粒粒度分布状态 1-80μm 不能识别磨粒的形状和元素 磁塞分析法 铁磁性物质的浓度、形状 25-400μm 磨损后期 不能检测非磁性颗粒 机械杂质 分析所有颗粒物（磨粒）浓度、形状 大于4-10 μm 不能识别磨粒尺寸分布 ICP 元素分析 分析油中所含化学元素 0.1-10μm 故障的早期检测与预防 不能识别单个磨粒的化学组成、不能识别磨粒形状和大小 铁谱分析法 油中磨粒的尺寸、形状、磨损种类，材质成分 大于1μm 正常到故障状态的整个过程 不能识别磨粒的化学成分 油液检测中磨粒分析的相关方法 诊断结果可靠性分析 铁谱分析技术的缺点： 对于润滑油中非铁磁性颗粒检测能力低，对于柴油机等含有多种材质摩擦副的故障诊断时不准确； 分析的规范化不够，分析结果对于操作人员的经验有较大的依赖性，若缺乏经验容易造成误诊和漏诊。 铁谱技术的发展 铁谱技术的产生---1970年,美国麻省理工学院（MIT）的W.W.Setfert和超音公司(Tran-sonic Inc)的V. C. Weatcott开始合作探索一种新的机械磨损观测方法,并在1972年取得成功。这项成果发表在《Wear》上“A method for the study of wear particles in lubricating oil”。 铁谱分析设备的分类---根据分离磨粒、检测磨粒的不同，主要分为直读铁谱仪、分析式铁谱仪和旋转式铁谱仪，在线式铁谱仪，还有收集干粉中铁磁性颗粒的气动式铁谱仪。 铁谱分析的流程 铁谱分析一般包括取样、制谱、观察与分析、结论4个步骤。 取样操作必须保证所取的油样含有能反应及其工况变化的磨损颗粒，使铁谱分析做出正确的判断。 取样的原则： 尽量选择在润滑油过滤之前、避免从死角和底部取样； 尽量选择在机器运转时，或刚停机时取样； 始终在同一位置、同一条件下（如停机则应在相同的时间后）和同一运转状态（载荷、转速）下取样 取样周期根据机器的性质和对状态监测的要求确定，仪器新投入运行和刚经过检修后，其取样间隔应该短，通常几小时取样一次，监测分析磨合过程，机器进入正常运行阶段后，取样间隔可加大，当磨损发展很快时应缩短取样时间间隔。 直读式铁谱仪 在直读式铁谱仪中，磨粒的沉积原理与分析式铁谱仪相似，只是用一根玻璃沉淀管来代替玻璃基片。制备在试管中的分析油样在重力和虹吸作用下，经过毛细管而进人沉淀管。 磨粒在强磁场作用下，有序地沉积在玻璃管底部，大于5μm的大磨粒首先沉积，一般沉积在沉积管的入口区为1～2μm的磨粒沉积层上覆盖着大于5μm的大磨粒；1～2μm的小磨粒沉积在较远处。沉积位置设有光束发射装置，光束穿过沉积管，被设置在沉积管另一侧的光电传感器所接收，可以直接测定磨粒浓度的读数。 沉淀管 直读式铁谱仪 直读式铁谱仪检测结果用磨损烈度指数IA来表示： IA=（AL+AS)×(AL-AS)=AL2-AS2 使用直读式铁谱仪分析润滑油样的步骤： 制备分析油样； 油样在洗虹作用下经毛细管流过铁谱沉淀管； 油样中的磨粒在高梯度磁场的作用下进行沉积； 用光电转换系统测定磨粒的光密度读数，并以AL、AS数码直接显示，其中AL 读数表示油样中大、小磨粒量的总浓度值，AS为小磨粒量的浓度值。 直读式铁谱仪可以测量两种不同粒度范围的磨粒（大于5μm，1-2 μm）。 直读式铁谱仪主要用来直接测定油样中磨屑浓度和尺寸分布, 只能作定量分析, 但是比分析式铁谱仪的定量分析更准确, 检测过程更简单、迅速，不能对磨粒形貌和磨粒产生原因进行分析。 磁性颗粒尺寸逐渐减小，磁性逐渐减弱 分析式铁谱仪 经稀释处理的油样，经微量泵输送到安放在磁场装置上方的玻璃基片的上端，基片的安装与水平面成一定倾斜角，便于沿油流动方向形成逐步增强的磁场，同时又便于油液的流动。可磁化金属磨粒在高梯度磁力、液体黏性阻力和重力联合作用下，按磨粒尺寸大小有序地沉积在玻璃基片上，并沿垂直于油样流动方向形成链状排列。 在用润滑油磨损颗粒试验法（分析式铁谱法） 标准号：SH/T 0573-1993(2006) 试验步骤： 样品混合 将油样瓶中的样品(不超过瓶容量的3/4)在65 ℃ 士5℃的干燥箱中保持30min ，再充分摇动， 使样品混合均匀。 样品稀释 用移液管取样1 mL， 在干净试管中进行稀释（稀释油为与样品同品种的新 油，并预先用微孔薄膜进行过滤）按稀释油与样品体积比9:1, 19:1, 29:1……进行，稀释后的油样加热摇匀， 移至另一试管中，并用四氯乙烯溶剂再次稀释， 摇匀后作为试样，其中溶剂用量为溶剂与试样体积比1:3。 谱片制备 把装有稀释过的试样的试管放在分析式铁谱仪的样品架上， 将