QCNPCX 管线钢管线路焊接施工及验收规范.docxVIP

Q/CNPC10-2005 4.3 焊接工艺评定程序 4.3.1 根据焊接工艺指导书 (格式参见附录A)，并结合现场作业的实际情况，制定方案和初拟焊接 工艺。 4.3.2 对母材和焊接材料的类型、牌号、成分及性能进行确认。 4.3.3 进行焊接工艺评定试验。若不合格，应对焊接工艺进行适当修改，直至评定合格。 4.3.4 按试验记录整理焊接工艺评定报告 (格式参见附录B)。评定报告应包括各试验的主要环节、试验设备、试验数据及试验结论。 4.3.5 以评定报告为依据，结合焊接施工经验和实际焊接条件编制焊接工艺规程 (参见附录A)a焊 接工艺规程应详细规定焊接程序、工艺参数、施工措施等。 4.3.6 焊接工艺评定报告和焊接工艺规程应经试验单位焊接工程师审核、技术负责人审批后，报业 主批准。 4.4 焊接工艺规程 4.4.1 一般规定:焊接工艺规程应包含 4.4.2中的适用部分。 4.4.2 规程说明。 4.4.2.1 焊接方法:应指明是焊条电弧焊、药芯焊丝半自动焊、熔化极气体保护自动焊，或它们的 任何组合方法。 4.4.2.2 管子及管件材料:当X80管线钢管与其他强度等级的管子及管件材料组焊时，评定试验应 选择组焊材料中规定的最小屈服强度最高的材料进行。 4.4.2.3 直径和壁厚:应确定焊接工艺规程适用的直径和壁厚范围，其分组见6.3.3.4和6.3.3.50 4.4.2.4 接头设计:应画出接头的简图，指明坡口形式、坡口角度、钝边尺寸、根部间隙及焊缝外形尺寸。角焊缝应指明形状和尺寸。 4.4.2.5 填充金属和焊道数:应指明填充金属的种类和规格，焊缝最少层数及焊道顺序。 4.4.2.6 电特性:应指明电流种类和极性，规定使用焊条或焊丝的电弧电压和焊接电流的范围。 4.4.2.7 焊接位置:应指明钢管的焊接位置，如水平固定 (5G)位置、垂直固定 (2G)位置、450 倾斜固定 (6G)位置。 4.4.2.8 焊接方向:应指明是上向焊或下向焊。 4.4.2.9 焊道之间的时间间隔:应规定根焊结束与热焊开始之间的时间间隔要求。 4.4.2.10 对口器类型及撤离要求:应指明对口器的类型是内对口器，还是外对口器。应规定撤离对 口器时需要完成的根焊道长度的最小百分数。 4.4.2.11 焊道的清理及打磨:应指明要求的接头或层间的清理方法，指明清理、打磨焊道时使用的 工具 (电动工具、手动工具，或两者组合)。 4.4.2.12 焊工数量:应指明每层焊道所要求的最少焊工人数。 4.4.2.13 预热和焊后热处理:应规定预热和焊后热处理的加热方法和温度、温度控制方法和预热宽度、开始焊接时的最低温度以及需预热和焊后热处理的环境温度的范围。 4.4.2.14 层间温度要求:应指明焊接时层间的最低温度和最高温度。 4.4.2.15 环境条件要求:在无有效的防护措施下应明确停止施焊的环境条件要求。 4.4.2.16 保护气体及流量:应指明保护气体的成分、纯度、干燥度要求及流量范围。 4.4.2.17 焊接速度:应指明各焊道的焊接速度范围。 4.4.2.18 焊接设备要求:应指明满足工程需要的焊条电弧焊、药芯焊丝半自动焊 (包括送丝机)、 熔化极气体保护自动焊等设备类型。 4.4.2.19 其他参数:应指明所有保证正确操作和焊接质量的其他参数 (如焊丝伸出长度、电弧摆动 的宽度和频率等)。 以 壁 厚 r 刃 壁 厚 二 卜 处 侧 Q/CNrc110-2005 4.6.6.2 方法:试验温度为一200c (若技术条件另有规定，按技术条件执行)。试验方法应按 GB/T 229规定进行。 4.6.6.3 要求:每个冲击试样的冲击吸收功应大于或等于表 3中的规定值 (若技术条件另有规定， 按技术条件执行)。 4.6.7 宏观组织检验。 4.6.7.1 准备:在垂直焊缝轴线方向上按图 1规定的位置截取试样，试样尺寸见图9。试样的一个断面进行研磨腐蚀后，作为检测面。 表面要求抛光并腐蚀 图，宏观组织检验试样 4.6.7.2 方法:用五倍手持放大镜，对检测面进行宏观检验。 4.6.7.3 要求:宏观检验面不允许有裂纹和未熔合，其他缺陷应符合刻槽锤断试验的验收要求口 4.6.8 焊接接头硬度试验。 4.6.8.1 准备:焊接接头硬度测定在宏观组织检验试样上进行。对于下向焊工艺，取立焊三点位置试样 ;对上向焊工艺，取仰焊六点位置试样。 4.6.8.2 方法:试验选用10kg载荷，按照GB/T4340.1规定测定接头硬度并计算 HV10值。硬度 测定压痕点位置见图100 a 又石、__含 呈.“亡滚 13/14 图10 硬度测定压痕点位里示意图 4.6.8.3 要求:所有硬度测定点 HV10硬度值应不大于 285. 4.6.， 抗氢致裂纹 (HIO 性能试验。