钢筋工程施工工法及工艺汇总(包含焊接、绑扎等工艺)..doc

一、采用流动组合钢筋加工设备的新型钢筋加工技术 传统的钢筋加工都是按其工艺要求的具体加工内容，分别固定在流水线的不同位置上，各设备之间有次序地构成一整体工艺生产线。这种方式延续多年，形成了目前我国常用的加工生产线。它的优点是： 1.加工次序合理，符合成品最终成型的要求，最终可生产出合格产品 2.每道工序都由人工掌握，机械操作，成品质量也容易控制。 但也存在着以下缺点： 1.不是连续机械化生产，加工环节之间用人工搬运钢筋，劳动强度大，速度慢。钢筋用量大时，用工量的消耗及操作者体力消耗相当巨大。象核电站、大型钢筋混凝土坝、大型冶金厂房等大型建筑，钢筋量大使用原工艺就显得笨拙。 2.钢筋加工效率低，由于手工分项操作，质量难以控制。 3.机械化程度低，加工速度慢，经济效益差。 一种新型钢筋加工厂 大亚湾核电厂工程的钢筋加工厂改变旧有的加工工艺，采用一种崭新的工艺流程：组合钢筋加工设备移动，流动组合钢筋加工设备寻找钢筋。钢筋用机械方法进行，按加工流程移动。这样就改变了原有加工工艺布局，其特点是： 1.采用移动的组合钢筋加工设备，此设备在加工场地可前后左右自动移动，用电力拖动，此组合钢筋加工设备也叫钢筋加工车。 2.合格的钢筋按规格整齐排放在堆放场地。等待组合设备车开来加工。如加工某种规格钢筋，组合设备车就开到这种规格钢筋前进行加工，直至加工完所需数量再转入另一种钢筋前进行加工。 3.钢筋向堆放场地进料和加工成品运出都由机械进行，原料入场和成品出厂由塔吊吊运（图3-24-1）。 4.钢筋加工绝大多数在钢筋加工设备组合车上进行. 5.整体构想基本采用机械化，只用极少量人工进行“挂钩，，作业，因此加工速度快、效率高。 钢筋加工工艺 1.钢筋依次按大小排列有次序地堆放。为适应塔吊吊装能力，扩大场地使用范围，大规格钢筋放在靠近塔吊处，小规格钢筋依次向外延伸堆放在距塔吊最远处。 2.钢筋加工车在加工区沿钢筋堆放一端移动，需加工何种规格钢筋，就停在该规格钢筋位置端部进行加工。 3.钢筋堆放端部挡墙设计既简单又实用，其剖面形状如图3-24-2，钢筋加工时，钢筋捆扎工作方便，并能顺利地将钢筋牵引人钢筋组合加工机械中。 4.钢筋加工时，只用少许人工将钢筋加工车上的套索套住一束待加工的钢筋，套索随卷扬机的转动，将钢筋拉到加工车上的滚动装置中。滚动装置转动，将钢筋输送到标定的位置上进行加工，加工出的钢筋成品自动输入到另一输送车上。如己是成品，可在此车上用塔吊装出厂；如需再加工，输送车就将半成品运到另一加工点。 5.钢筋加工车是一种电动控制、可自行行走的组合加工整体设备。车上设有牵引钢筋用的卷扬机、钢筋切断机及运输钢筋的滚动运输装置，并设有各种电气控制开关，基本实行联动作业。这些机械及控制设备按钢筋加工工艺有次序地合理组合，可满足联动机械化钢筋加工的需要。 运输车实际是一过渡车，由手工移动，车上设有滚筒传动装置，主要用途是将己加工的钢筋进入输送车而后很方便的吊运装车。如车上钢筋需再加工（如弯曲、弯钩等），可将此车运到再加工钢筋设备处，这种车给装运转运带来方便，也可节省人工，减轻体力劳动。 钢筋加工车的特点 下料速度快。按设计图纸要求尺寸，一车钢筋可一次下料切断，改变传统的逐根钢筋下料的现状。一次下料可切断7根?32钢筋，切断钢筋总面积达5630mm2，与原工艺相比，可大大提高加工速度。 提高工作效率，节约人工。总操作人员只有4人，每班切断下料钢筋约60t，可提高劳动生产率，比人工快5倍。 钢筋组合加工车上的关键部件是车上钢筋切断机的剪断钢筋装置。该设备“切刃”强度高，力量大，使用耐久，是加工效率高、节约用工的最根本原因。 二、钢筋绑扎中施工方法的选择 用绑扎固定方法取代焊接钢筋支承骨架方法 在大中型钢筋工程中（或绑扎中有难度时），传统的施工方法是先焊接钢筋支承骨架再进行绑扎。这种方法的优点是安全、稳妥，利于绑扎。缺点是费工费料，增加工序，延长工期，要经常搬运电焊机，很不方便。 绑扎固定方法的优点是基本不用增加工料和工序，不影响工期，不用电焊机，不增加费用，但要注意防止钢筋工程失稳。为此可采用绑扎固定方法取代焊接钢筋支承骨架的传统施工方法。 某厂扩建工程是我国兵器工业的尖端项目，为现浇钢筋混凝土防爆结构，钢筋量达2000余t，钢筋设计复杂，绑扎难度大。其中04工程l50m长钢筋混凝土墙壁中的垂直立筋为Φ25，重达100t，5~6m高的立筋（第一节插筋）设计中无任何依托，直立在基础的3层钢筋网（800mm高）之中，且工期要求苛刻，若采用传统的焊接钢筋支承骨架方法，其缺点是：（1）浪费10余t做支承用的钢材；（2）造成上千人窝工，浪费冬施费用；（3）增加工序，拖长工期；（4）此工程中焊接的支承骨架不利于绑扎，会影响绑扎速度。总经济损失达9万余元。如按照绑扎加固方法施工