交交变频同中步电动机钢板焊接主轴的成形及焊接工艺.docVIP

交交变频同步电动机钢板焊接主轴的成形及焊接工艺 《东方电机)2olo年第5期 交交变频同步电动机钢板焊接主轴的成形及焊接工艺 望振红李洪军蒲军李延娜 摘要本文介绍了交交变频同步电动机钢板焊接主轴的成形及焊接工艺. 关键词交交变频同步电动机主轴成形窄间隙埋弧自动焊 1引言 交交变频同步电动机主轴长7300mm,轴外 圆最大直径为2090mm,如果全部采用锻件,不 仅交货周期长,而且锻件价格比较昂贵,因此我 们通过认真分析,将主轴更改为锻焊结构,轴两 端仍采用锻件,法兰为钢板,轴身圆筒分为两段 钢板卷制,再用窄间隙埋弧自动焊将轴组焊成整 体.因此钢板的卷制和窄间隙埋弧自动焊成为交 交变频同步电动机主轴制造的关键. 2主轴结构设计方案 交交变频同步电动机主轴以往设计为整体锻 件,两端为实心,中问为空心,其缺点是价格昂 贵,交货周期长.我们更改结构时,首先结构满 足设计要求,然后以降低制造成本为原则,尽量 减少锻件重量,将主轴更改为锻焊结构(如图l 所示).其中1和3为锻焊件,即轴头为锻件,法 兰为钢板,2为两个钢板卷制的圆筒.1,2,3之 间的焊缝通过窄间隙埋弧自动焊焊接. ——H j.-. i-0——jIi …～一…一0一i : … -. 0一ⅢI,tI l 图1主轴结构简图 3钢板成形方案 来稿时间:2010-08-10 3.1圆筒结构特点 圆筒外圆为~2090,内圆为~1690;内外圆加 工完后外圆为02070,内圆为~1710;钢板厚度为 200mm.由于钢板比较厚,成型R小,圆筒成型 难度比较大. 3.2圆筒成形方案 钢板成形主要有两种方法:压制(冷压和热 压)和卷制(冷卷和热卷). 3.2.1冷压成形 我公司油压机最大能力是3000t;最大滚板机 是70滚;现场无加热设备.根据圆筒结构特点及 我公司设备能力,我们决定采用冷压.下面我们 以7000kW交交变频同步电动机为例介绍冷压时 的情况. 根据冷压成形压力公式: P=-m.K-L??o-,/1 =1.2×1.3XlOlOx200x23.5/800 =l851t 式中卜压力, 卜—一支点间距,mm L——板长,Illm K——系数 f一板厚,ITlm M——安全率,1.1～1.2 广一材料屈服点 计算出钢板冷压所需的压力为185It,设备能 力是能满足要求的. 钢板成形不仅要考虑设备能力,而且还要考 虑钢板的延伸率,以防止钢板卷裂.我们根据钢 板延伸率公式e--t/(2R+t)xlO0%计算出我们成 形钢板的延伸率为10.6%.由于现场无加热设备, 《东方电机}2010年第5期49 因此根据表l,钢板成形之前需要先退火,然后 采取冷压. 表1 延伸率成形方法 e≤5%冷压(钢板不退火) 5%lt;e≤9%冷压(钢板退火态) 9%lt;elt;35%热卷 E≥35%不可操作 一 一 , . 一 , , / , 上模图 I ! I j, (a)上摸图 下模圈 (b)一F模图 图2压制模具结构简图 根据图2制作冷压模具进行压制,但是成形 后主要存在以下问题:压痕至少15mm;钢板圆 度不好,内外圆均需要长焊才能满足要求. 3.2.2热卷成形 根据冷压成形的结果由于不能很好的满足设 计要求,我们考虑采取热卷(成型外委),热卷也 就是将钢板加热到一定温度后,在滚板机上进行 成形.其好处主要有以下几个方面: (1)热卷的压力只有冷压的0.3倍; (2)成形的圆筒圆度比较好; (3)无压痕; (4)无需考虑回弹量,直接根据展开长进行 下料. 但是热压时应注意以下几个问题: (1)清理卷板设备,应清除锈皮及其它硬性 颗粒; (2)清理钢板卷制表面; (3)打磨气割面,防止由于应力集中而使钢 板卷裂; (4)下料时注意轧制方向,尽量使板料钎维 方向与弯曲线垂直. 最后圆筒按照上述方案热卷后,经检验所有 尺寸均能满足加工要求.因此我们确定热卷作为 以后主轴圆筒成形的方案. 4焊接方法 我们根据主轴的结构特点,焊接方法采取气体 保护焊,手工电弧焊和窄间隙埋弧自动焊相结合的 方式.轴头和法兰的焊接采取气体保护焊和手工电 弧焊,中间两段圆筒的焊接采取窄间隙埋弧自动 焊,焊接采用窄间隙埋弧自动焊图1).以下我 们将针对窄间隙埋弧自动焊进行详细的介绍. 4.1窄间隙埋弧自动焊优点 (1)焊接效率高:其焊接的效率是半自动气 体保护焊的3～4倍,是手工电弧焊的5～6倍. (2)焊接质量稳定:由于其焊接过程基本上 属于全自动焊接,只要前期的技术准备包括焊接 材料的选择,焊接规范的确定,焊接接头坡口的 设计及焊工培训工作做好.在实际焊接中注意观 察,其质量的稳定性大大高于其它焊接手段.经 验比较成熟,窄间隙埋弧自动焊已经大量使用在 水轮发电机主轴上. (3)节省焊接材料:由于采用窄间隙坡口设 计,其坡口的