搅拌反应合成al-fe金属间化合上物强化铝基复合材料.docx

中文摘要摘要 中文摘要 摘要 本文首先回顾了外加颗粒增强铝基复合材料和反应合成强化物增强铝基原位 复含材料的研究进展，指出当前铝基复合材料研究中存在的问题。对反应生成的 原位铝基复合材料的研究表明，原位反应合成技术可以改善强化相与基体铝合金 之间的润湿性，强化界面连接，提高材料的综合机械性能。由此，本课题首次采 用了搅拌铸造技术，制备了A13Fe(p)／nl与A13Fe(p)+A1203(p)／A．1复合材料，并对 与新复合材料开发相关的内容进行了系统的研究。 对3AI(1)+Fe(s)一A13Fe(s)和8Al(1)+Fe203(S)一A1203(S)+2A13Fe(S)反应体 系的热力学和动力学分析和计算表明，两种复合材料的制各在理论上是可行的。 并指出了影响反应进行速度的主要因素是熔体中分散包裹的加入粉末团的尺寸大 小、有无搅拌剪切力作用、反应进行时的熔体温度。其中，粉末团尺寸大小与彻 底完成反应所需时间的关系最大，大尺寸粉末团将大大延长反应时间。氧化铁粉 末由于极易团聚成大尺寸粉末团，不易分散细化，大大增加了其彻底反应所需的 时间。试验也验证了对两种反应体系的热力学分析和动力学分析是正确的。 文中确定了有利于强化相和加入粉末极大程度分散化的专用搅拌设备，制定 了搅拌铸造Al—Fe原位铝基复合材料的制备工艺。搅拌设备的特殊之处在于使用 了振荡筛分散加入粉末和更换组合式搅拌器来提高对混合熔体的剪切效果，工艺 的特别之处在于一定温度下的保温搅拌过程，这二者均能提高强化相在纯Al基体 中的均匀分布。 根据搅拌动力学分析的结果，研究了搅拌过程中对金属间化合物A13Fe强化相 尺寸大小和分布均匀度的影响的因素，确定了搅拌设备和搅拌过程的几个重要参 数，并对搅拌工艺进行了优化设计。在专用搅拌设备与优化设计后的搅拌方案共 同作用下，能获得具有细小的强化相，且强化相粒子在熔体中分布均匀的半固态 铝基原位复合材料浆料。 利用固一液反应合成技术和搅拌技术，并结合金属型激冷铸造工艺，制备出了 A13Fe粒子、AJ3Fe粒子+A1203微粒强化的纯Al基原位复合材料。金相分析表明， A13Fe粒子在Al+Fe复合材料中存在初晶和共晶态，共晶态均以细小针状或短线 状分布，初晶态的形状与Fe粉加入量和保温搅拌温度有关。加入量少，保温搅拌 温度在AI-Fe二元合金液相线以上，则形成的初晶A13Fe呈短蠕虫状；Fe加入量 大，保温温度在液相线以上，初晶A13Fe以平面方式生长，复合材料中的初晶A13Fe 呈块状或粒状，尺寸较大(10“to．以下)。Al+Fe203复合材料中，初晶A13Fe均呈 星状或菊花状，细小A1203粒子的先析出，使共晶～3Fe呈点状，尺寸极小。由于 重庆大学博士学位论文得到的复合材料的强化相尺寸相对更小，分布更均匀，A1+Fe203复合材料表现出 重庆大学博士学位论文 得到的复合材料的强化相尺寸相对更小，分布更均匀，A1+Fe203复合材料表现出 比Al+Fe复合材料更高的结构强度。 系统研究了增强相对A1基原位复合材料的力学性能的影响。Al—Fe复合材料 的屈服强度和极限强度随颗粒体积分数的增大和颗粒尺寸的减小而增大。通过对 不同的复合材料强化机理模型分析表明，强化相颗粒通过连续统一基体观点而承 载外加载荷的作用十分有限；对于A1+Fe反应形成的复合材料，因为热错配引起 的位错强化和细化纯铝基体晶粒强化是复合材料强度提高的主要原因；对于Al+ Fe203原位复合材料， A1203微粒尺寸和共晶A13Fe尺寸极小，Orowan强化机制、 位错强化和细化基体晶粒强化共同作用，大大提高了材料的力学性能。 对Al—Fe复合材料的热稳定性试验结果表明，增强相颗粒在580℃以下能长 时间保持尺寸的稳定性；而在580C以上，稳定性降低，强化相粗化速度增大，并 且Al，Fe颗粒的粗化速率随颗粒体积分数增大而增大。A1．Fe复合材料良好的热稳 定性来源于Fe在Al中极低的固溶度、扩散速率和原位材料的低界面能。同时发 现，长时间高温处理，A13Fe有向更长花瓣的“菊花状”生长的趋势，并且“花瓣” 最终趋向于分离。 对搅拌铸造Al—Fe原位铝基复合材料的综合分析表明，材料具有很低的综合 成本和非常高的市场竞争潜力。 关键词：搅拌铸造，反应合成，剪切效果，铝基原位复合材料，金属间化合物， 保温搅拌，强化机理，热错配，位错强化，热稳定性，综合成本 II 英文摘要ABSTRACT 英文摘要 ABSTRACT The development of adscititious particle reinforeed alumirdum matrix composites and A1 matrix in—situ composites reinforced b