风场道路石方爆破施工方案..docx

**风电场 道路及场平石方爆破施工方案 一、 工程概况 1.1 工程概况 1.2 工程承包范围 1.3水文气候条件 1.4 地质条件 二、周围环境 三、编制依据 （1）本项目的合同文件及委托书； （2）遵守《爆破安全规程》（GB6722-2014）、爆破施工有关规范、规程及爆破技术要求，并满足业主安全、质量、进度要求； （3）爆破有害效应控制在《爆破安全规程》（GB6722-2014）及本工程相关规定范围以内，确保爆破区附近建（构）筑物、设备和人员的安全； （3）根据现场实际情况采取标准化化设计，保证爆破质量安全。 （4）严格控制爆破震动、飞石和冲击波的影响范围，确保周围施工人员、施工设备及建筑物安全。 四、设计方案选择 1、爆破方案选取 由于本区域爆破施工为露天道路及机组基坑清除爆破，且周围爆破施工环境相对较好，根据现场实际情况及本工程的特点，适合采用中深孔梯段爆破及小孔径爆破技术，先清理表层土，用KQD100型潜孔钻机结合手持式钻机，分层循环进行松动爆破施工。 2、爆破施工方法 （1）采用单孔单放与限制一次起爆破总药量相结合的原则，以减少震动和燥声的危害。 （2）采用毫秒延时导爆管雷管的复合网路进行延时爆破，以分散一次起爆总能的聚集而减少震动。 （3）控制单孔装药量，保证堵塞长度和堵塞质量，必须控制飞石的产生。 （4）石夹土地质段，应遵循多打孔、打浅孔、弱爆破的原则，特别在爆破施工过程中应及时做好爆破参数的调整，以保证边坡的稳定。 爆破参数选择及装药量计算 3.1炮孔布置参数 （1）露天深孔台阶爆破参数设计 ①台阶高度（H）与钻孔直径（D）的确定 台阶高度H是深孔爆破的最重要参数之一，它直接影响钻孔、爆破挖运作业系统的效率和安全，因此应综合考虑工地的地形地质条件、钻孔机械的配备、挖运能力、工期要求、工程成本等因素进行确定，原则上越深越好，一般取6～12m，本工程根据实际开挖高度情况取6～12m。 钻孔主要利用高风压CM351潜孔钻机钻孔，钻孔直径D=90mm，边坡预裂主要采用QZJ100B快速钻钻孔，孔径D=90mm。 ②孔深L和超钻深度（h）的选择 超钻作用是为了克服底板岩石的夹制作用，使爆破后不残留根坎，开挖后形成平整的底部平面。超深选取过大，将造成钻孔和炸药的浪费，增加对下一台阶顶面的破坏，给钻孔带来困难；超深不足将产生根坎，影响挖运施工，一般取h=（8～12）D或h=（0.15～0.35）W。根据以往施工经验，结合本工地的岩石情况，初步选取h=1.0m。 孔深L由台阶高度和超深确定，对于垂直孔，L=H+h;对于倾斜孔L=H/sina+h。 ③底盘抵抗线W1的选择 底盘抵抗线W1是深孔爆破的重要参数之一，W1过大，爆后不仅会残留根坎而且大块率高，甚至岩体不能被推出，将严重影响施工进度；过小不仅增加钻孔数量，浪费炸药，提高爆破成本，而且易产生飞石，出现安全事故。底盘抵抗线大小同炸药威力、岩石可爆性、岩石破碎要求、药卷直径等很多因素有关，因此必须合理科学选取。一般可按公式W1=（20～40）D选取。结合本工地岩石性质和以往施工经验，对于?90mm孔径， W1一般取3.0～3.5m。 ④单位用药量q的选择 单位用药量q值是深孔爆破的重要参数，单耗过少，虽然安全但是易产生根坎和大块，造成后需施工困难。单耗太大，易产生飞石，浪费炸药，出现安全事故，根据现场岩性、块度要求等情况，采用成品乳化炸药，一般取0.45~0.5kg/立方米。实际根据生产性爆破试验确定。 ⑤孔距a和排距b的选择 合理的孔排距可以增加钻孔爆落方量，改善爆破效果，降低大块率。一般采用梅花型布孔，当钻孔直径D=90mm，应用成品膨化炸药时，一般取a=3.5～4.0m，b=2.5～3.0m，具体应根据孔深和岩石性质确定，一般孔越深、岩石越风化取大值。 ⑥堵塞长度L2的确定 合理的堵塞长度和良好的堵塞质量，是改善爆破效果、提高炸药能量利用率、确保安全防止飞石的重要手段，一般按：L2≥0.75 W1或L2=（20～40）D。当钻孔直径D=90mm，取L2=3.0～4.0m。 ⑦单孔药量（Q）的确定 单孔药量第一排按Q=qaW1H公式计算。以后各排孔的单孔药量可按下式Q=KqaW1H（K为岩石阻力作用的增加系数）计算。后排孔和边孔考虑到影响边破稳定，为后续钻孔施工创造条件，可适当减少药量。 ⑧装药结构的选择 本工程主要采用连续不耦合装药，局部需要控制爆破的地段可采用分层间隔装药，预裂孔采用不连续不耦合装药。 ⑨起爆网络设计 本工程主要采用非电导爆管微差起爆网络，根据现场实际情况，局部地段采用逐孔起爆技术或导爆管雷管接力网络，以严格控制爆破震动。 a、非电导爆管接力网络 为控制爆破震动，现场一般采用非电导爆管接力网络，导爆管雷管一般孔内