第六章 先进制造技术..ppt

6 先进制造技术——特种加工技术 6 先进制造技术——特种加工技术 6 先进制造技术——特种加工技术 6 先进制造技术——特种加工技术 6 先进制造技术——特种加工技术 6 先进制造技术——特种加工技术 6 先进制造技术——特种加工技术 6 先进制造技术——特种加工技术 6 先进制造技术——特种加工技术 6 先进制造技术——特种加工技术 6 先进制造技术——特种加工技术 6 先进制造技术——特种加工技术 6 先进制造技术——特种加工技术 6 先进制造技术——特种加工技术 6 先进制造技术——特种加工技术 6 先进制造技术——特种加工技术 6 先进制造技术——特种加工技术 6 先进制造技术——特种加工技术 6 先进制造技术——特种加工技术 6 先进制造技术——特种加工技术 6 先进制造技术——特种加工技术 6 先进制造技术——特种加工技术 6 先进制造技术——特种加工技术 6 先进制造技术——特种加工技术 6 先进制造技术——特种加工技术 6 先进制造技术——特种加工技术 * * 机电工程学院 第六章 机械制造工艺学 6.1 超精密加工技术 1. 超精密加工的概念及其发展 超精密加工技术是本世纪60年代发展和完善起来的，已成为现代制造技术的一个重要组成部分，受到人们日益普遍的关注。 按加工精度和加工表面质量的不同，通常可以把机械加工分为一般加工(粗加工、半精加工和精加工)、光整加工和超精密加工。 超精密的概念是相对的，是与某个时代的加工与测量水平密切相关的。所谓超精密加工技术，并不是指某一特定的加工方法，而是指在一定的发展时期中，加工精度和加工表面质量达到最高水平的各种加工方法的总称。 时代性、相对性 各时代的加工精度极限不断提高，50年代 1μm、80年代 ＞ 0.1μm 、目前＜ 0.1μm 绝对性 物质是由分子或原子组成的，故最小加工单位是分子或原子。 超精密加工技术的发展是与时代的需要和科技的发展密切相关的，预计未来几年，超精密加工的精度可达纳米级。由于原子晶格的间距通常为0．2～0．4nm，因此，纳米加工技术已接近于加工极限。目前对超精密加工技术的研究主要集中在以下几个方面： ① 精密加工机床新型结构的研究； ② 金刚石刀具（或砂轮）超精密切削与磨削技术的研究； ③ 新型超精密研磨抛光方法的研究； ④ 纳米技术和微型机械的研究。 2. 超精密加工的意义及分类 ①超精密切削加工：金刚石刀具超精密车削、微孔钻削； ②超精密磨料加工：超精密磨削、超精密研磨； ③超精密特种加工：电火花加工、电子束、离子束加工及光刻加工； ④超精密复合加工：超声波研磨、机械化学抛光。 6.2 精密切削及磨削加工 1. 金刚石刀具超精密切削加工 该技术发展于20世纪60年代，主要用于有色金属及其合金，以及非金属零件表面的镜面加工。 单晶天然金刚石刀具可直接切出表面粗糙度Ra值0.01～0.05μm、尺寸误差在0.1μm以下的镜面，可以替代收购研磨等光整加工，节约工时、提高加工质量。目前用在陀螺仪、激光反射镜、天文望远镜的反射镜、计算机磁盘等。 （1）金刚石刀具 ① 超精密切削对刀具的要求 （a）极高的硬度、耐磨性和弹性模量，以保证刀具具有极长的使用和尺寸耐用度； （b）刃口应能刃磨的极其锋利，以满足超微薄切削的要求； （c）切削刃应没有缺陷，以得到超光滑镜面； （d）与工件材料的抗粘结性好、化学亲和性力、摩擦因数低，以得到极好的加工表 面质量。 ② 金刚石车刀的结构与几何要素 通常是将金刚石刀头采用机械夹持或粘结方式固定在刀杆上，如图6-1所示。 几何要素主要是指刀头形式和前角、后角等。 （a）刀头形式 金刚石刀具一般不采用主切削刃和副切削刃相交于一点的尖锐刀刃，因为这样的刀尖不仅容易崩刃和磨损，而且易在加工表面留下加工很久而使加工表面的表面粗糙度值增大。 金刚石刀具的主、副切削刃之间通常采用过渡刃对加工表面进行修光，常见的修光刃形式有直线修光刃和圆弧修光刃。 （b）前角和后角 金刚石较脆，在保证获得较小的表面粗糙度Ra值的前提下，为增加切削刃的强度，应采用较大的刀具楔角β，故刀具的前角和后角一般都取得较小。 金刚石刀具的前角通常是根据加工材料进行选取的，可参考表6-2。 图6-1 机械夹固式金刚石车刀 ③ 切削参数的选择 金刚石车削时，加工表面的表面粗糙度与切削速度关系不大，宜采用高速切削，进给量的大小与车刀过渡刃宽度、圆弧半径有关，宽度与半径较大，进给量f 可取大些。 ④ 金刚石刀具的刃磨 晶面的选择 刀具刃口的刃磨 单晶是各向异性的，其不同的方向的性能