全员参和风险管理-强化双重预防机制.docxVIP

全员参与风险管理，强化双重预防机制 安全管理，只有起点，没有终点。2018年集团公司全面推行过程安全管理，按照国务院安委会办公室下发《关于实施遏制重特大事故工作指南构建双重预防机制的意见》，化工分公司深入开展风险辨识和评估，建立完善隐患排查治理体系，制定隐患排查治理清单，构建隐患排查治理信息数据库，全过程记录报告隐患排查治理情况，通过全员参与风险管理，强化双重预防机制。 （图1、2） 风险管理培训全员化。按照过程安全管理各阶段任务安排，化工分公司由分厂牵头，全员进行风险管理培训，通过“集中培训考试、一对一培训考核”的形式，将风险管理知识向全员传授。其中乙炔分厂1月份制定风险管理培训计划，按照过程安全风险管理要求，分厂统一制作培训课件，保证知识点涵盖全面，各级人员逐级培训，厂长负责培训各专业技术员，各专业技术员负责培训各工段班长，各工段班长负责培训班员，力争全员掌握安全风险管理思路及方法，从而增强各级人员安全风险辨识能力和技能，保障在各项作业和管理中树立“风险意识”，时刻做到超前预防。 （图3） 风险辨识评价系统化。为了使各级人员能熟练掌握并使用风险评价方法，充分辨识生产过程危险有害因素，分析评估危害后果和风险等级，制定防范控制措施，及时消除事故隐患，建立风险预控管理长效机制，化工分公司层层研究全面开展风险辨识、评估、控制、监控工作。一是生产技术科运用HAZOP分析方法辨识工艺风险，运用LOPA定量计算危害发生的概率，从而鉴定保护层的保护能力及失效概率，推算出需要的保护措施等级，设备管理科运用SCL辨识设备设施缺陷，安全环保科运用JHA辨识作业环境、人员行为和管理体系缺陷，按照层级管控运作模式进行落实。二是各分厂成立风险评估管理小组和安全风险评价小组，以工段为单元，在工艺、设备、仪表、安全等专业的技术人员参与下，按照工艺流程顺序，参照操作规程和设备规程完善作业活动清单和设备设施清单，依据《企业职工伤亡事故分类》和《生产过程危险和有害因素分类与代码》，对各生产过程中的人、物、环境、管理风险进行辨识和评估。化工分公司运用系统性思维，以分厂为单位根据评估结果，形成风险评估报告，从而指导2018全年安全生产工作。 图4 隐患排查治理市场化。化工分公司根据隐患市场化基本原理，辨识危险源，识别风险点，治理隐患，以切断“危险源-风险点-隐患-事故”为转化条件，在各分厂内推行隐患积分制和隐患评审制，公司统一积分标准，每月按照乙炔、氯碱、PVC分厂各20%，动检、PVC二分厂各15%，采卤分厂10%的比例进行隐患奖励资金分配，引导各分厂自主开展灵活多样的隐患“积分制”。其中乙炔分厂按照公司统一部署，分厂建立隐患排查考核奖惩制度，工段建立安全检查计划，结合工段生产实际情况，将“综合性检查、季节性检查、节假日检查、专业性检查、日常性检查、事故类比检查”安全检查类型结合，班组自行组织开展，分厂每季度根据各工段开展情况授予“安全检查先进工段”荣誉称号，同时根据隐患排查治理主题月、岗位隐患排查治理积分榜、隐患排查能手等管理手段，分厂建立“市场化”管理看板，对隐患排查治理开展情况成果实时进行展示，充分营造上榜光荣的氛围，充分调动全员排查治理隐患的积极性，不断推动隐患排查市场化工作，进而促进安全管理目标的实现。 图5 隐患闭环管理信息化。化工分公司自2017年建立隐患信息平台以来，一直探索研究实现“隐患闭环管理”。为了实现全员参与隐患排查治理工作，公司依据各分厂隐患信息平台数据输入情况，每月进行通报奖励，从而让员工认识到隐患信息化建立的重要性。公司在不断完善企业安全生产事故隐患排查治理信息系统的同时，构建隐患排查治理信息数据库，通过网络平台实时监控各分厂、各工段、各级人员隐患排查治理情况，运用科技手段展示隐患排查治理率的高低、各类隐患查处的数据对比、隐患内容管理的重心，从而提升隐患管理水平，实现隐患治理系统化、科学化、模式化、流程化。 图6 风险与隐患结合深入化。风险是指可能导致人身伤害和（或）健康损害和（或）财产损失的根源、状态或行为，或它们的组合，风险是一种看不见、摸不着的东西，是隐患的前提，需要我们去辨识、评价、控制。隐患（事故隐患）是指生产经营单位违反安全生产法律、法规、规章、标准、规程和安全生产管理制度的规定，或者因其他因素在生产经营活动中存在可能导致事故发生的物的危险状态、人的不安全行为和管理上的缺陷，隐患是第二类危险源，他是致使事故发生的原因。为了使双预防机制“风险管控与隐患治理”有效结合，化工分公司多举并措开展各项工作。一是对各类作业活动，实行风险管控票许可制，每项作业前，要使用JHA分析法，由作业负责人组织对作业过程进行风险辨识，并制定和落实管控措施，作业过程涉及到工艺、设备、安全专业管理要求的，相关专业管理人员必须参与分析，保证作业过程风险