第一章 高分子材稳料的成形品质.pptVIP

第一篇 高分子成形基础理论 第一章 高分子材料的成形品质 1.1 高分子材料的可成形性 1.2 高分子成形的形变学特性 1.3 高分子成形的热学特性 1.1 高分子材料的可成形性 1.1.1 可挤出性 1.1.2 可纺性 1.1.3 可模塑性 1.1.4 可延性 1.1.1 可挤出性 可挤出性：指液态聚合物通过挤压作用获得形状改变的能力 挤压作用：挤出机和注塑机料筒及喷嘴、压延机辊筒间以及模具内 固体状态难以通过挤压而成形，液态（包括熔融态和溶液）才能挤压 挤压过程主要受剪切作用，可挤出性主要取决于流动性 一、影响因素 可挤出性因素：聚合物内在性质、成形加工条件和加工设备结构 内在性质：包括聚合物的分子结构、分子量及其分布、体系组成等 成形加工条件：成形温度、成形压力和剪切速率等 聚合物分子极性越大、分子量越高、存在氢键以及大分子主链上取代基的体积越大等，则可挤出性越差 多组分物料的影响规律较为复杂 低分子物（如增塑剂、溶剂等）含量增大，则物料的流动性和可挤出性提高 固态的填充物（如填料）含量增大，则物料的流动性和可挤出性变差 温度和挤压压力增加，可挤出性提高 大多数聚合物流动性随剪切速率（即挤出速度）的增加而迅速提高 挤压设备或模具的结构越复杂，几何尺寸越小，则可挤出性越差 二、评价方法 评价方法：熔融指数、流动速率和流变性能 流变性能：聚合物的黏度随剪应力或剪切速率的变化特性 熔融指数（[MI]或[MFI]）：测定给定剪应力下聚合物熔体的流动度 测定方法：2.16kg，10min，2.095mm毛细孔 熔融指数越大，则可挤出性越好 优点：熔融指数测定仪结构简单、方法简便 测定时剪切速率值仅约10-2~10-1s-1范围 缺点：实际注射或挤出成形102~104s-1，因此 [MI]通常不能完全代表 意义：对聚合物成形时材料的选择和工艺条件的设定有一定的参考价值 制品结构不同和成形方法不同，通常应选用熔融指数不同的聚合物 挤出成形管材：[MI]＜0.1 纤维：[MI]≈1 瓶状物：[MI]约1~2 注射成形：厚制品[MI]约1~2，薄制品[MI]约3~6 1.1.2 可纺性 可纺性：指液态聚合物流体通过喷丝板毛细孔挤出、并能承受单轴拉伸形变作用而形成连续的固态细长丝条的能力 良好可纺性是保证纺丝过程持续不断的基本要求，是成纤聚合物的必要条件 可纺性的实质是单抽拉伸流动的流变学问题 一、可纺性因素 挤出细流类型：液滴型、漫流型、胀大型和破裂型4种 液滴型：不能成为连续细流，显然无法形成纤维 漫流型：能形成连续细流，但细流间易相互粘连 破裂型：初生纤维外表不规则甚至断裂，纺丝过程必须避免 胀大型：正常纺丝细流类型，胀大比控制在适当范围内 越大， 越小，则细流缩小表面积成为液滴的倾向越大 在104s/m以上时，形成液滴型可能性随 增大而减小 聚合物熔体 很大， 较小， 远大于104s/m，因此通常不出现液滴型 喷丝孔径 和挤出速度 增大，则形成液滴型的可能性降低 随 、 和 的增加及 的减小，挤出细流由液滴型向漫流型过渡 从漫流型转变为胀大型的最低临界挤出速度 和 越大， 则越小 纺丝挤出速度 提高到另一临界 ，则挤出细流转化为破裂型 纺丝流体出现挤出胀大和熔体破裂的根源均是纺丝流体的弹性 正常纺丝挤出细流应为胀大型，纺丝挤出速度 应该控制在 ~ 之间 综上所述：可纺性要求纺丝流体应有较高的黏度、较低的表面张力和合适的纺丝挤出速度，并且喷丝孔径不能太细 拉伸和冷却作用都使纺丝液的黏度增大，因而有利于提高纺丝稳定性 聚合物须有较高液态强度：纺速增大，细流受拉应力增加，可能断裂 内聚能较小，则液态强度较低，而拉伸过程稳定，容易造成细流断裂 液态强度一般随液态黏度的增大而提高 成纤聚合物还需有良好的热和/或化学稳定性 熔体纺丝：高温的熔体状态，并经受设备和毛细孔中流动剪切作用 溶液纺丝：溶剂，凝固浴液，因而须良好化学稳定性 二、可纺性理论 决定最大丝条长度 的断裂机理（波兰学者Ziabicki）至少两种： 内聚破坏（即脆性断裂）和毛细破坏 内聚破裂机理：拉伸流储存的弹性能密度超过内聚能密度 则流动发生破坏 稳态流动下拉伸应力 随离开喷丝头的距离增加而逐渐增加 离开喷丝头的某个位置 等于　 时，纺丝线将在此处中断 毛细破坏机理：丝条的毛细破坏与表面张力引起的扰动及这种扰动（或称不稳定性）的滋长和传播有关，当某处毛细波振