机械加工工艺六第三章.pptVIP

 主讲人:杨振祥 本课次要解决的问题 一、什么叫弯曲加工？其关键技术是什么？ 二、什么是拉延？其关键技术是什么？ 三、什么是成型？有哪些成型方法？ 一、弯曲变形过程 开始阶段，毛坯是自由弯曲； 随着凸模的下压，毛坯的直边与凹模的工作表面逐渐靠紧，弯曲半径由R0变为R1，弯曲力臂也由L0变为L1； 凸模继续下压，毛坯弯曲区逐渐减小，直到板料与凸模三点接触，这时的曲率半径已由R1变成人R2； 此后毛坯的直边部分则向以前相反的方向弯曲； 到行程终了时，凸、凹模对板料进行校正，使板料的圆角、直边与凸模全部靠紧，得到所需形状的零件。 （1）弯曲变形区域主要在零件的圆角部分，而在直臂部分基本没有变形。 （2）在弯曲区内．毛坯的外层纵向纤维受拉而伸长，内层纵向纤维受压而缩短。在伸长与缩短两个变形区之间，有一层纤维的长度不变，称之为中性层。 （3）在弯曲区域的毛坏厚度有变薄现象。 （4）弯曲区内毛坯的断面发生畸变，中性层以内由于纵向纤维的缩短而使横向增宽，中性层以外则由于纵向纤维的伸长而使横向收缩，故毛坯的侧面呈曲线形状。这一现象在弯曲窄条料(b＜3t)时比较明显。 从弯曲变形过程可以看出，材料从弹性变形发展到弹、塑性变形。在这一过程的发展中，如果使毛坯外层应力超过了材料的强度极限，将会出现裂纹，使材料从塑性变形发展到破坏。另一方面，在整个弯曲过程中，中性层附近总是保存着弹性变形区，所以当外力卸载后，弹性变形部分要恢复，从而引起工件的回弹。因此，在弯曲生产中，常常碰到的问题就是：工件弯曲处的裂纹和由于回弹引起的形状不合规格。 （一）、影响回弹的因素 1．材料的机械性能 回弹的大小与材料的屈服极限σs成正比，和弹性模数E成反比。也就是说σs／E愈大，则回弹愈大。 2．变形程度 在弯曲中，变形程度是用弯曲半径R和材料厚度t的比值R／t(称为相对弯曲半径)来表示的。相对弯曲半径R／t愈小，即变形程度愈大，则在毛坯内部的塑性变形区域及总变形程度愈大，总变形中塑性变形所占的比重也愈大，故回弹就愈小。根据实验结果，在校正弯曲中R／t＝1～1.5时，回弹角最小。 3．弯曲的方式及校正力的大小 校正弯曲比自由弯曲回弹小。 4．模具间隙 在弯曲U形工件时，凸模与凹模之间的间隙对回弹有直接的影响。间隙小时，回弹减小。反之，回弹加大。 5．弯曲件的形状 形状复杂的弯曲件，若一次弯成，由于各部分互相牵制，回弹较小。 在一定条件下，影响一种产品回弹的只有1～2项因素是主要的。 (二)减小回弹的方法 1．在工件设计上改进某些结构 2．从制订工艺上采取措施 例如采用校正弯曲代替自由弯曲。又如对经过冷作硬化的硬材料，在弯曲之前先进行退火，降低其硬度，减少回弹，弯曲后再淬火。 3．从模具结构上采取措施 可在凹模或凸模上作出补偿回弹角(反回弹)。即经过试验，确定回弹角的大小，然后将凸模角度减去回弹角，工件回弹后恰好等于所需角度。 4．采用其它成型工艺 根据零件的结构特点采用拉弯成型（弯梁）、滚压成型（罐车罐筒）等工艺。 三、最小弯曲半径 1．材料的机械性能和热处理状态 2．材料厚度：材料愈厚，工件愈易弯裂，其最小弯曲半径值就要取大一些。 3．材料的纤维方向：板料的轧制纤维方向与弯曲线平行时，材料塑性最差。一般在弯曲硬的及塑性低的材料时，其排样应使弯曲线与纤维方向垂直。 4．弯曲毛坯的毛刺：毛刺会引起应力集中。 各种材料的允许最小弯曲半径值，可查冲压有关资料或手册。 在实际生产中，往往要根据具体倩况来调整决定最小弯曲半径值。 对于弯曲半径不具重要作用的弯曲件，设计人员应从简化工艺的原则出发，选取比最小弯曲半径为大的数值来设计工件的弯曲半径。一般认为合适的弯曲半径为R＝5t(t为板料厚度)；对于弯曲半径必须小于最小弯曲半径的弯曲件，就只好增加一次校正工序，或进行退火然后再弯曲到工件要求的弯曲半径。 第四节 拉 延 把平板毛坯通过拉延模压制成圆筒形或其他断面形状的开口空心件，这种冲压方法称为拉延(或拉伸)。 车辆上一些空心工件，例如罐车罐体端板和空气包盖、风缸盖、灯罩等，就是用拉延工艺制成的。 一、拉延过程中金属变形的特点 拉延件各部分的厚度是不一致的，一般是：底部略有变薄，但基本上等于原毛坯的厚度；壁部上段增厚，愈到上绦增厚愈大；壁部下段变薄，愈靠下部变薄愈多；由壁部向底部转角稍上处(图中a)则出现严重变薄，甚至断裂。另外、沿高度方向，零件各部分的硬度也不一样，愈到上缘硬度愈高。 图3-19 拉延件沿高度方向硬度与厚度的变化 二、起皱与压边 为了解决拉延工作中的起皱问题，在当前实际生产中主要是采用防皱压边圈(图3-2