麦肯锡--高绩效运营管理培训之--零缺陷管理--很好..ppt

* 模块综述 实施流程 知识与能力建设 评估矩阵 * 对改善路径的各步骤确定关键技能，指导对小组成员的培训 关键活动 关键技能/工具 确定关键质量缺陷模式 缺陷模式 帕累托图分析 设定重点关注的质量缺陷模式的改善目标 目标分解 制作QA矩阵分析确定关键流程 熟悉了解各工序和缺陷的关系 QA矩阵 确定理想状态 理想状态设定 恢复设备理想状态 标签制度 清洁，检验和润滑标准 恢复方法理想状态 单点教程 培训矩阵 关键步骤 分析确定缺陷来源 恢复状态和设置标准 寻找经常性缺陷模式的根本原因并解决 确定不能实现的状态/参数 对未达标参数进行根本原因分析 确定工作方案和计划并实施 现场观察和数据收集 5 个为什么 鱼骨图 行动计划表 资料来源：麦肯锡 * 使用培训矩阵明确成员的技能水平和培养目标 关键活动 朱世发 王岩凯 樊文国 陈开斌 范晓林 李峰 侯国华 格图 贺惠 黄国荣 当前 目标 当前 目标 当前 目标 当前 目标 当前 目标 当前 目标 当前 目标 当前 目标 当前 目标 当前 目标 确定关键质量缺陷模式 5 5 5 5 5 5 5 5 4 5 4 5 4 5 3 5 2 5 2 5 设定重点关注的质量缺陷模式的改善目标 4 5 4 5 5 5 5 5 3 5 3 5 3 5 2 5 2 5 2 5 制作QA矩阵分析确定关键流程 5 5 4 5 4 5 4 5 3 5 3 5 3 5 1 5 1 5 1 5 确定理想状态 4 5 4 5 4 5 4 5 4 5 4 5 4 5 2 5 2 5 2 5 恢复设备理想状态 3 5 3 5 3 5 3 5 3 5 3 5 3 5 3 5 2 5 2 5 恢复方法理想状态 4 5 4 5 3 5 3 5 3 5 3 5 3 5 2 5 2 5 2 5 确定不能实现的状态/参数 5 5 4 5 3 5 3 5 3 5 3 5 3 5 2 5 2 5 2 5 对未达标参数进行根本原因分析 4 5 4 5 3 5 3 5 3 5 3 5 3 5 2 5 2 5 2 5 确定工作方案和计划并实施 4 5 4 5 4 5 4 5 3 5 3 5 3 5 2 5 2 5 2 5 评分标准: 5分: 能辅导教授他人 4分: 能在非标准情况下工作 3分: 能在标准情况下工作 2分:了解理论知识 1分: 不了解理论知识 示例 资料来源：麦肯锡 * 模块综述 实施流程 知识与能力建设 评估矩阵 * 零缺陷模块的评估可以从结果和过程两方面来进行 以结果为依据的评价 以过程为依据的评价 评分点 得分 小组中所有成员被分配的任务是否明确？ 小组设置目标问题的原因是否明确？与公司/地区的关键业绩指标是否有明确联系？ 路线及总体规划是否清晰明确？总体规划是否不断更新？ 每个步骤的目标是否明确？ 每个步骤的目标是否被细分为具体活动？ 是运用根本原因分析工具来分析问题？是否详细记录分析过程及结果？ 是否进行反复出现的问题/单一问题分析并对其不断更新？ 针对问题的根本成因，小组是否通过严密的逻辑制定了举措及实施行动 重要地区是否已恢复至基本情况？ 目标日期内完成的计划行动是否清晰明确？ 每项行动是否有负责人？ 行动计划是否不断更新？ 大部分行动是否能够按时完成？ 是否有证据证明已实施过的行动（OPL，图片，标准，修正... 针对每一步重要改善，是否创建单点教程？ 针对单点教程是否有培训矩阵？对培训所涉及人员是否有计划？ 针对每一个重要地区是否有明确的清洁，润滑以及检验标准？ 小组是否已达成目标或在达成目标方面已取得重大进展？业绩指标趋势是否积极？ 对目标机器地区进行的改善是否明显？ 是否有合适的步骤来固化已取得的成就？ 1分 2分 3分 4分 资料来源：麦肯锡 * 从结果层面，可以从四个维度衡量缺陷管理的水平，并进行相应的评分 a. 缺陷所占百分比 b. 质量维护 c. 偶发及长期缺陷 d. 缺陷探测 实际范围或情况 评分 5% 1 1%~5% 2 0.1%~1% 3 0.1% 4 不了解与产品质量有关的机器的情况 1 研究与产品质量有关的机器的情况。恢复机器基本情况 2 确定与产品质量有关的机器的情况。恢复机器最佳情况 3 维护与产品质量有关的机器的情况 4 偶发缺陷和长期缺陷之间没有区别 1 正在采取行动以消除偶发缺陷 2 正在采取行动以消除长期缺陷 3 已实施行动来消除长期缺陷 4 不是对所有机器进行缺陷数据收集 1 对所有机器进行缺陷数据收集 2 研究自动进行的缺陷探测 3 已实施自动进行的缺陷探测 4 资料来源：麦肯锡 * 4 将评分放在一张图表上，以便于更直观的了解目前的水平 资料来源：麦肯锡 a. 缺陷所占百分比 d. 缺陷探测 b. 质量维护 c. 偶