降低板式给料机故障率QC成果发表..ppt

改造前 改造后 板式给料机全部使用新的走轮支撑座后，我们对其进行跟踪检查 项目 时间 支撑座的孔平均变形量 更换支 撑数 运行 时间 故障 次数 2003年10-12月 2.5mm 15 1714h 5 2004年6-8月 0.8mm 0 1790h 0 达到走轮支撑座使用90天无故障的预期目标! 实施内容 实施情况 实施人 实施时间 1.改进原走轮及其盖端盖结构 在板式给料机检修时 ，我们把原链板走轮全部更换为嵌入式 端盖的走轮。 闭红志 杜帮华 2004年 4月-5月 嵌入式端盖使用后，端盖与轨道间隙已大于 了1 mm, 同时还避免了端盖与走轮轨道的直接 接触，端盖也不再承受矿石和链板的重力了。 对策目标实现检查 项目 时间 输矿量 （万吨） 端盖螺栓断裂或脱落（件） 端盖脱落数（个） 与轨道间隙（mm） 2003年10-12月 30 40 15 0 2004年6-8月 37 0 0 6mm 对策实施三、输送衬板结构不合理 实施内容 实施情况 实施人 实施 时间 改进传统的衬板结构，在原衬板的基础上焊接平行排列且间距为100mm的10#槽钢。 在2004年4月-5 月板式给料机的改造中，我们把焊接好的新结构的两侧输送衬板安装至板式给料机。 黎枝肖 闭红志 杜帮华 2004年 4月-5月 下图为改造前、中、后的衬板运行效果图 改造中的衬板 改造前的衬板 改造后的衬板 效果检查 运行不到24小时便发现有少量矿石随着链 板的移动，沿着衬板底部与输送链板之间的间 隙而慢慢冒出来，越积越 多而掉到轨道上，于 是立即停车。 2004年5月10日，小组把第一台衬板改造 完成后的板式机试车运行，衬板工作面的槽钢 与槽钢之间形成了一层10mm-30mm的矿石保护 膜达到了保护衬板的目的。但令小组十分遗憾 的是： 综合以上分析： 侧部漏料是由于槽钢刮料形成。 矿石冒料位置 矿石从此缝隙向外移动 1. 针对以上原因，小组成员制定了解决槽钢刮料的对策 要因 对 策 目 标 措 施 地点 时间 负责人 解决槽钢刮料 排除槽钢刮料，使矿石不再掉到轨道上 侧部 不冒 料 用长条形钢板加焊在槽钢的底部 氧化铝原料车间 2004年5月 陈李 世文 仁海 2. 按对策表实施： 2004年5月12日由钳工五班在原槽钢的底部加焊了厚为10mm,宽为50mm，每边长为6米且垂直于原槽钢的钢板。 衬板结构改进后，没有出现冒料现象，我们在2004年6月至8月间，对改进使用3个月的衬板进行测量发现，衬板的厚度为 15.4mm，月平均磨损量为0.2mm， 达到了我们预期月磨损量≤1mm的目标。 项目 0.2mm 48个月以上 0 有 2004年6-8月 3mm 6个月 磨损速度(mm/月) 使用寿命 漏料次数 12 无 2003年10-12月 保护膜 时间 故障类别 电气系统 故障 传动机构故障 轨道故障 其它 输送衬板 故障 故障次数 3 1 1 1 0 比率（%） 50% 16.67% 16.67% 16.67% 0% 由左图可以出，传动机构和输送衬板不再是板式机故障的主要原因了。 十二、效果检查 在效果检查期间，板式给料机故障率仅为2次/月。圆满完成小组年初制定的目标值。 0 2 4 6 8 10 12 活动前 目标值 活动后 12 3 2 目标实现了！ 项目 时间 维修费用 （万元） 备件费用 （万元） 维护成本 （万元） 节约成本 （万元） 2003年7-12月 8.5 10.5 19 13.35 2004年7-12月 3.2 2.45 5.65 经济效益 间接效益 输送衬板寿命的延长，减少了矿石泄漏，净化了生产环境， 有利于环保,符合中铝公司HSE体系标准。 板式机故障率的降低，提高了设备的利用率，同时也降低 了检修工人的劳动强度。 巩固措施 文件名称 走轮U型支撑座改焊接工艺为热弯工艺，并把成型钢板由6mm改为8mm。 《走轮加工工艺手册》(PGL-YHL-045-05) 嵌入式走轮端盖结构设计 《走轮加工工艺手册》(PGL-YHL-045-06) 衬板由б=16mm钢板改为б=16mm钢板和10#槽钢均布。 《板式给料机检修规程》（PGL-YHL-045-01） 十四.效果维持 经过了4个月的效果维持，我们已将板式给料机的故障率稳定地控制在3次/月以内。 制图人：魏红玲 制图日期： 2005年1月12日 十五.反省、遗留的问题点 活动 项目 活动 内容 活 动 检 讨 未