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第5章 成 型 对已制备好的坯料，通过一定的方法或手段，迫使坯料发生形变，制成具有一定形状大小坯体的工艺过程称为成型，其中所应用的方法或手段叫做成型方法。 第一节 器形的合理设计 陶瓷产品的构成应包括功能效用、材质和工艺技术、艺术处理等三个方面。功能效用是首要的因素，即产品的使用功能或效用，它决定着器形的基本形式；材质和工艺技术是保证器形付诸于现实的物质基础，是功能效用和艺术处理的先决条件；艺术处理决定着器形的形式美。 在进行器形设计之前，正确且全面地分析所要设计产品器形的此三项构成因素及其关系，是非常必要的。 “实用、可加工、经济和美观”是陶瓷器形设计的基本原则。陶瓷制品的器形及其尺寸比例，是随着人们生产方式、生活方式和生活习惯而变化的。陶瓷器形设计时，如何能够充分满足设计原则，既需要人机工程学、美学的知识，也需要扎实的陶瓷工艺学知识。 第二节 成型方法的分类与选择 一、成型方法分类 陶瓷制品的成型方法可以按坯料含水量、成型压力的施加方式等多种途径进行分类。 目前根据坯料含水量进行分类最为常见，其主要分类为： ①注浆成型法，坯料含水量30~40%。 ②可塑成型法，坯料含水量18~26%。 ③干压成型法，坯料含水量6~8%。 ④等静压成型法，坯料含水量1.5~3%。 注浆成型可进一步分为冷法和热法。热法即热压铸法，使用钢模；冷法又分常压注浆、加压注浆及抽真空法注浆，使用石膏模。 可塑成型包括：无需用模具的拉坯法和雕塑法；采用滚头（或型刀）与石膏模的滚压法和旋压法；使用钢模（或型头）的挤压法（或挤出法），使用各式样板刀的车坯法等等。 干压及等静压成型分别采用钢模和橡皮模。 二、成型方法的选择 在选择成型方法时，最基本的依据是：产品的器形、产量和品质要求，坯料的性能以及经济效益。通常具体要考虑以下几方面： ①产品的形状、大小和厚薄等。一般情况下，简单的回转体宜用可塑法中的滚压法或旋压法；大件且薄壁产品可用注浆法；板状和扁平状产品，宜用压制法。 ②坯料的工艺性能。可塑性能好的坯料宜用可塑法；可塑性能较差的坯料可选择注浆法或压制法。 ③产品的产量和品质要求。产品的产量大时宜用可塑法或压制法，产量小时可用注浆法；产品尺寸规格要求高时用压制法，产品尺寸规格要求不高时用注浆法或手工可塑成型。 ④成型设备要简单，劳动强度小，劳动条件好。 ⑤技术指标高，经济效益好。 在选择成型方法时，希望在保证产品品质的前提下，尽可能地选用设备先进、生产周期最短、成本最低的成型方法。 同一产品→可用多种方法成型 同一成型方法→多种产品的成型 选择具有技术经济最佳的成型方法，并非易事，应进行充分的论证与比较。注意：选择成型方法时，应考虑工人的素质和经验。 高电压绝缘陶瓷成型选择示例 可供选择的成型方法 1）注浆法成型：周期长，坯体干燥变形率大； 2）可塑法成型：普遍采用，可与湿法制坯工序有机衔接，可为制造优质均匀坯料创造条件。 3）干压法成型：受当前技术水平和设备的限制； 4）冷等静压成型：先压制出形状的简单但强度较高的泥段，再进行车坯，对成型设备，尤其是刀具要求较高。 第三节 可塑成型 可塑成型是利用模具或刀具等工艺装备运动所造成的压力、剪力或挤压力等外力，对具有可塑性的坯料进行加工，迫使坯料在外力作用下发生可塑变形而制作坯体的成型方法。 可分为以下几种成型方法： 1、滚压成型 2、旋压成型 3、车坯成型 4、挤压成型 5、塑压成型 6、其它可塑成型方法：雕塑、印坯、拉坯。 可塑成型方法——滚压成型 滚压成型时，盛放泥料的模具和滚头分别绕自己轴线以一定速度同方向旋转。滚头一边旋转一边逐渐靠近盛放泥料的模型，并对坯泥进行“滚”和“压”，使之均匀展开，形成所需要的形状。 可塑成型方法——滚压成型 可塑成型方法——滚压成型 石膏模或其它多孔模具、滚头 粘土质坯料，阳模成型水分20%-30%，可塑性高；阴模成型水分21%-25%，可塑性稍低 产量大，坯体品质好，适合于自动化生产，需要大量模具。 滚压成型特点 坯体的组织结构均匀：成型时受力变化比较缓和、均匀，破坏了坯料颗粒原有排列，颗粒间存在应力的可能性较小； 坯体致密度和强度高：滚头与坯泥的接触面积较大，压力也较大，受压时间较长； 成型质量好：靠滚头与坯体相滚动而使坯体表面光滑，坯体强度大，不易变形，表面品质好，规整度一致； 生产效率高，易与上下工序组成联动生产线； 应用：日用陶瓷及小件的工业陶瓷。