箱体类零件的加工好与检测.pptVIP

箱体类零件编程加工与检测;一、箱体类零件的认识; 2主要结构特点： 1）形状复杂； 2）体积较大； 3）壁薄容易变形； 4）有精度要求较高的孔和平面。 5)壁薄且不均匀，内部呈腔形，加工部位多，加工难度大，既有精度要求较高的孔系和平面，也有许多精度要求较低的紧固孔 一般说来，箱体不仅需要加工部位较多，而且加工难度也较大 ;3.箱体类零件的材料及毛坯 1)材料： 铸铁——易成形，切削性能好，价格低，吸振性和耐磨性好 焊接——单件小批生产，缩短生产周期 铸钢件——大负荷的箱体 铝镁合金或其它铝合金材料——特定条件 2)毛坯： 单件小批——木模手工造型——精度低，余量大 大批量——金属模机器造型——精度高，余量小 铝合金箱体——压铸——精度很高，余量很小 ;　;　; 刚性，影响箱体加工中的定位精度，因而有较高的平面度和平面粗糙度。如一般机床箱体装配基面和定位基面的平面度为0.03~0.1mm表面粗糙度为Ra1.6~3.2μm。其他平面对装配基面也有一定的尺寸精度和平面度要求，如一般平面的平行度为0.05~0.2mm,平面间的垂直度为0.1mm。 　4、支撑孔与主平面的尺寸精度及相互位置精度 箱体上个支持孔对装配基面有一定的尺寸精度和平面度要求；对断面有一定的垂直度要求。如车床主轴孔轴心线对装配基面在水平平面内有偏斜，则加工时会产生锥度；主轴孔轴心线对端面的垂直度超差，装配会将引起机床主轴的端面跳动等。; 三、箱体零件的平面加工方法 1、刨削 特点： IT6～10，Ra12.5～1.6。结构简单，方便，通用性好。 切削速度低，有空行程，单刃加工，生产率低——单件小批生产。 宽刃精刨代刮——速度低，余量小，变形小，Ra1.6～0.8，精度高，生产率高。 2、铣削 特点：IT6～10，Ra12.5～0.8，生产率较高 方法： 端铣——刀齿数多，精度高，粗糙度值小；刚性好，生产率高，应用多;周铣——通用性好，适用广—单件小批应用多 3、磨削 特点： 速度高、进给量小、IT5～9，Ra1.6～0.2——半精方法： 周磨——发热小，排屑与冷却好，精度高，间断进给，生产率低加工和精加工。 端磨——磨头刚性好，弯曲变形小，磨粒多，生产率高，冷却条件差，磨削精度较低—大批生产中精度不高零件加工。 ;4、刮削 特点：未淬火件，精度5级以上，Ra0.1～1.6，可存润滑油。 粗刮为1～2点/cm2，半精刮为2～3点/ cm2，精刮可达3～4点/ cm2 。 劳动强度大，生产率低；力小，变形小，精度表面质量高——单件小批量。;四、箱体零件的加工工艺分析 1. 主要表面加工方法的选择 　箱体的主要表面有平面和轴承支承孔。 　　主要平面的加工，对于中、小件，一般在牛头刨床或普通铣床上进行。对于大件，一般在龙门刨床或龙门铣床上进行。刨削的刀具结构简单，机床成本低，调整方便，但生产率低；在大批、大量生产时，多采用铣削；当生产批量大且精度又较高时可采用磨削。单件小批生产精度较高的平面时，除一些高精度的箱体仍需手工刮研外，一般采用宽刃精刨。当生产批量较大或为保证平面间的相互位置精度，可采用组合铣削和组合磨削。;箱体支承孔的加工，对于直径小于50mm的孔，一般不铸出，可采用钻－扩(或半精镗)－铰(或精镗)的方案。对于已铸出的孔，可采用粗镗－半精镗－精镗(用浮动镗刀片)的方案。由于主轴轴承孔精度和表面质量要求比其余轴孔高，所以，在精镗后，还要用浮动镗刀片进行精细镗。对于箱体上的高精度孔，最后精加工工序也可采用珩磨、滚压等工艺方法。 　　2.拟定工艺过程的原则 　　(1)先面后孔的加工顺序 　　箱体主要是由平面和孔组成，这也是它的主要表面。先加工平面，后加工孔，是箱体加工的一般规律。因为主要平面是箱体往机器上的装配基准，先加工主要平面后加工支承孔，使定位基准与设计基准和装配基准重合，从而消除因基准不不重合而引起的误差。; 另外，先以孔为粗基准加工平面，再以平面为精基准加工孔，这样，可为孔的加工提供稳定可靠的定位基准，并且加工平面时切去了铸件的硬皮和凹凸不平，对后序孔的加工有利，可减少钻头引偏和崩刃现象，对刀调整也比较方便。 (2)粗精加工分阶段进行 　　粗、精加工分开的原则：对于刚性差、批量较大、要求精度较高的箱体，一般要粗、精加工分开进行，即在主要平面和各支承孔的粗加工之后再进行主要平面和各支承孔的精加工。这样，可以消除由粗加工所造成的内应力、切削力、切削热、夹紧力对加工精度的影响，并且有利于合理地选用设备等。;(3)合理地安排热处理工序 　　为了消除铸造后铸件中的内应力，在毛坯铸造后安排一次人工时效处理，有时甚至在半精加工之后还要安排一次时效处理，以便消除残留的铸造内应力和切削加工时产生的内应力。对于特别精密的箱体，在机械加工过程中还应安排较