先进制造关技术3.ppt

* ◆再制造毛坯快速成形技术； ◆先进表面技术； ◆纳米复合及原位自愈合生产技术 ； ◆修复热处理技术 ； ◆再制造加工（含特种加工）技术 ； 再制造的主要关键技术 3.7.2 再制造技术 下面介绍两种再制造技术 ◆误差补偿技术 误差补偿的实现，需综合应用传感技术、信号处理技术、多传感器信息融合策略、运动合成机构/系统等多学科基础。误差补偿系统至少具备3个功能装置，如图3- 所示。 * ◆误差信号发生装置产生出被补偿对象固有误差的误差图，作为补偿系统中附加误差的依据； ◆信号同步反向装置保证附加的误差输入与补偿对象的固有误差同步反向，即在任一时刻，这两个误差在理论上大小相等而相位相差180度。 ◆运动合成装置实现附加误差运动与系统固有误差运动的合成，而输出为两个误差抵消后的结果。 3.7.2 再制造技术 * 层合实体制造（LOM） 层合实体制造（Laminated Object Manufacturing，LOM）又称分层实体造型(Slicing Solid Manufacturing，SSM)，是美国Helisys公司的Michael Feygin于1987年研制成功的，1988年获得美国专利。目前基于LOM的制造工艺已达30余种之多。 3.6.2 典型的RPM工艺方法 工作原理：它以单面事先涂有热溶胶的纸、金属箔、塑料膜、陶瓷膜等片材为原料，激光按切片软件截取的分层轮廓信息切割工作台上的片材，热压辊热压片材，使之与下面已成形的工件粘接；激光在刚粘接的新层上切割出零件截面轮廓和工件外框，并在截面轮廓与外框之间多余的区域内切割出后处理时便于剥离的网格；激光切割完成一层 * 的截面后，工作台带动已成形的工件下降一个片材厚度，与带状片材分离；送料机构转动收料辊和送料辊，带动料带移动，使新层移到加工区域，热压辊热压，工件的层数增加一层，高度增加一个料厚；再在新层上进行激光切割。如此反复直至零件的所有截面粘接、切割完，得到分层制造的实体零件。制造过程完成后，通常还要进行后处理。 优点：材料适应性强；只需切割零件轮廓线，成形厚壁零件的速度较快，易于制造大型零件；不需要支撑；工艺过程中不存在材料相变，成形后的成形无内应力，因此不易引起翅曲变形。缺点是层间结合紧密型差。 3.6.2 典型的RPM工艺方法 * 3.6.2 典型的RPM工艺方法 * 选择性激光烧结（Selective Laser Sintering，SLS） 此方法是由美国得克萨斯大学奥斯汀分校的C. R. Dechard于1989年首先研制出来的，同年获美国专利。DTM公司1992年首先推出了SLS商品化产品“烧结站2000系统”。 工作原理：采用CO2激光束对粉末状的成形材料进行分层扫描，受到激光束照射的粉末被烧结，而未扫描的区域仍是可对后一层进行支撑的松散粉末。当一层烧结完毕后，工作台下移一个片层厚度，而供粉活塞则相应上移，铺粉滚筒再次将加工平面上的粉末铺平，激光束再烧结出新的一层并粘结于前一层上，如此反复便堆积出三维实体制件。 优点是可以采用金属、陶瓷、塑料、复合材料等多种材料，且材料利用率高；不需要支撑，故可制作形状复杂的零件。缺点是成形速度较慢，成形精度和表面质量较差。 3.6.2 典型的RPM工艺方法 * 3.6.2 典型的RPM工艺方法 SLS工艺原理图 1-CO2激光束；2-扫描镜；3- CO2激光器；4-粉末；5-平整滚筒 * 熔融沉积成形(Fused Deposition Modeling，FDM) FDM工艺由美国学者Scott Crump博士于1988年研制成功，并于1991年由美国的Stratasys公司率先推出商品化设备FDM-1000。 FDM系统主要由喷头、供丝机构、运动机构、加热成形室和工作台等五个部分组成，而喷头是结构最复杂的部分。工作原理：将热熔性丝材由供丝机构送至喷头，并在喷头中被加热至临界半流动状态，喷头底部有一喷嘴供熔融的材料以一定的压力挤出，喷头按零件截面轮廓信息移动，在移动过程中所喷出的半流动材料沉积固化为一个薄层。其后工作台下降一个切片厚度再沉积固化出另一新的薄层，如此一层层成形且相互粘结便堆积出三维实体制件。 3.6.2 典型的RPM工艺方法 * 3.6.2 典型的RPM工艺方法 特点：FDM可加工材料范围广，如ABS工程塑料、蜡、聚乙烯、聚丙烯、陶瓷和尼龙等；因不用激光器件，故成本较低；成形速度快；当采用水溶性支撑材料时，支撑去除方便快捷；整个成形过程在60～300℃，并且不会产生粉尘，也不存在前几种工艺方法出现的有毒化学气体、激光和液态聚合物的泄漏。缺点是精度较低。 * RPM不受复杂形状的任何限制，迅速地将示于计算机屏幕上的设计变为可进