铝合金缸体压铸工艺模拟优化与模具设计-材料工程专业论文.docxVIP

优秀毕业论文 精品参考文献资料 山东建筑大学硕士学位论文题目铝合金缸体压铸工艺模拟优化与模具设计 山东建筑大学硕士学位论文题目 铝合金缸体压铸工艺模拟优化与模具设计 计：学位论文65页 表 格8个 插 图59幅 评阅人： 指导教师： 王挂壹：旦拯塞 学院院长： 许斌 学位论文完成日期： 2015．4．10 万方数据 原创性声明本人郑重声明：所提交的学位论文是本人在导师的指导下，独立进行研究 原创性声明 本人郑重声明：所提交的学位论文是本人在导师的指导下，独立进行研究 取得的成果。除文中已经注明引用的内容外。论文中不含其他人已经发表或撰 写过的研究成果，也不包含为获得山东建筑大学或其他教育机构的学位证书而 使用过的材料。对本文的研究作出重要贡献的个人和集体。均已在文中以明确 方式标明。本人承担本声明的法律责任。 学位论文作者签名： 趟幽闰 日期丝!篁：厶 q 学位论文使用授权声明 本学位论文作者完全了解山东建筑大学有关保留、使用学位论文的规定， 即：山东建筑大学有权保留并向国家有关部门或机构送交学位论文的复印件和 磁盘，允许论文被查阅和借阅。本人授权山东建筑大学可以将学位论文的全部 或部分内容编入有关数据库进行检索，可以采用影印、缩印或其它手段保存、 汇编学位论文。 保密论文在解密后遵守此声明。 学位论文作者签名： 塑1挝塑 日期 洳tj、6 导 师 签 名： 万方数据 山东建筑大学硕士学位论文摘要 山东建筑大学硕士学位论文 摘要 本文以某发电装置上的发动机铝合金缸体压铸件为研究对象，对该缸体压铸件实际 存在的铸造缺陷进行分析，利用铸造模拟软件MAGMA soft对其压铸充型和凝固过程进 行模拟研究，分析现行压铸工艺存在的问题，提出相应的改进方向；通过正交试验模拟 方法，对重要的压铸工艺参数进行优化；将优化后的工艺用于实际生产，并与工艺优化 前铸件存在的缺陷进行对比分析，验证工艺优化对铸件质量的影响；利用NX8．0三维造 型软件设计该缸体的压铸模具。 该铝合金缸体压铸件目前存在的主要缺陷是：缸体中轴孔周围的油道处及距缸套内 壁一定厚度的铸件内部存在直径1-2mm的缩孔；缸El密封面加工后有气孔和氧化夹渣； 部分缸体铸件耐压性测试(0．52MPa)时中轴孔区域的油道处出现漏气现象。 采用现行压铸工艺对缸体压铸件的充型和凝固过程进行模拟，结果显示：缸体中轴 孔处充型过程中存在紊流卷气现象，凝固过程中补缩通道不畅通，产生缩孔缩松缺陷的 倾向大，组织致密度较低，实际铸件此位置周围存在缩孔和缩松缺陷，耐压性测试时漏 气；缸口两侧充型过程中排气不通畅，边缘部位与空气接触时间较长，产生氧化夹渣缺 陷的可能性大，实际缸体铸件的缸口面在加工后出现气孔及氧化夹渣缺陷；冲头慢／快压 射距离点位于内浇口之前、内浇口处模具有冲蚀现象。通过分析，给出了工艺改进建议： (1)增加缸体中轴孔区域及气缸附近的冷却循环水道的直径，并适当调整浇注温度和模 具温度，以提高补缩效果；(2)适度增大缸VI外侧7处排气通道的厚度，改善排气状况； (3)适当延长缸体在压铸过程中的留模时间；(4)适当调整冲头快压射速度；(5)调整冲 头慢／快压射转换点位置。 通过正交试验模拟方法，对四个重要的压铸工艺参数“冲头快压射速度”、“浇注温 度”、“冲头慢／快压射转换点”和“模具预热温度”进行了模拟优化分析，确定了三个考 核指标：一是缸体中轴孔及其附近油道区域在充型结束时的压力分布可反映压射压力的 有效传递情况，进而反映凝固后的组织致密度，压力越大，表明压射压力可有效传递到 该部位，金属液补缩效果好，凝固后组织致密度高；二是凝固时间，在保证铸件质量的 前提下，凝固时间越短，生产效率越高；三是缺陷得分，对铸件模拟结果中缩孔缩松的 缺陷程度按照l～10分进行评分，分数越高表明铸件产生缩松缩孔缺陷的倾向越小。结 果显示： 万方数据 山东建筑大学硕士学位论文(1)I 山东建筑大学硕士学位论文 (1)I艺参数对缸体中轴孔及其附近区域压力分布影响从强到弱依次为冲头快压射 速度、模具预热温度、浇注温度和冲头慢／快压射转换点。随着冲头快压射速度和浇注温 度的增加，该部位压力值增大；随着模具预热温度的增加，缸体该部位压力值先减小后 增大；冲头慢／快压射转换点对该部位压力值影响很小。 (2)I艺参数对凝固时间的影响从强到弱依次为模具预热温度、冲头快压射速度、冲 头慢／快压射转换点和浇注温度。随着冲头慢／快压射转换点的前移，模具预热温度、浇 注温度和冲头快压射速度的降低，凝固时间缩短。 (3)I艺参数对铸件缺陷的影响程度从强到弱依次为冲头快压射速度、浇注温度、冲 头慢／快压射转换点、模具预热温度。随着冲头快压射速度的增加，铸件缺陷得分值先增 加后降低，在冲头快压射速度为3叫s时缺陷得分最高，铸件缺陷程度