《丰田案例》-课件设计（公开）.pptVIP

豐田(TOYOTA)案例 1.豐田背景 *1930 - 1940 完成第一部汽車交易 A.豐田家族開始研究汽車工業 B.第一部車製造完成 C.豐田式生產管理被實行 推出新的生產概念『即時化生產』(Just in Time) *1940 - 1950 公司的危機時期 A.以日本主要汽車公司為目標 B.公司努力與美國競爭者奮鬥 C.公司接近破產 豐田(TOYOTA)案例 豐田(TOYOTA)案例 豐田(TOYOTA)案例 豐田(TOYOTA)案例 豐田(TOYOTA)案例 豐田(TOYOTA)案例 豐田(TOYOTA)案例 豐田(TOYOTA)案例 豐田(TOYOTA)案例 豐田(TOYOTA)案例 豐田(TOYOTA)案例 豐田(TOYOTA)案例 * *1950 - 1970 失敗轉向成功時期 A.第一次出口至美國失敗 B.學習到困難教訓 a.豐田章一郎(Shoichiro Toyoda) 發展品質控管專案 b.Corolla在日本及美國銷售 c.公司在美國遇到嚴重的問題而行動為 1.公司降低成本及利益，並且改變廣告策略 2.石油危機下銷售額增加 3.在1975年成為美國第一的汽車銷售的國際品牌 *1980 - 1990 順利克服困難期間 A.開始與美國聯合汽車工廠合作生產汽車 B.在美國引進豐田式生產管理 *1990 – TOYOTA品牌成功的建立 a.顧客要的，TOYOTA就給 1.TOYOTA用Lexus進入高級車市場 b.Lexus為何如此成功 1.Lexus綜合歐洲及美國最好高品質、風格、舒適、便利及性能車輛 2.TOYOTA能提供最好的顧客服務，可靠信賴的名聲及高階的工程師 2.豐田式本身生產管理本質 豐田式生產管理藉著加入許多新想法、模式並一再創新、測試而得到強化。舉例來說『及時化生產』(Just in Time)、『自 』及『不間斷的流程』等，都已經建立在豐田式生產管理中。 A.標準化 1.標準化作業的目標有下列三項： a.標準操作流程 b.時間週期的控制與平衡 c.半成品庫存標準化 2.標準化作業優點: a.容易發現問題和解決問題 b.流程簡單。 c.保持一定品質和效率。 d.是一種保持品質、有效率及安全性高的方式。 B.自動化 1.無缺點製造 2.節省人工 C.及時化 1.供給後續工程所需要的量 2.小批生產 3.所有工程必須流程化 4.必要的零件數量用規定的時間決定 D.少人化 1.適當的機器設備配置 2.多種工作能力且受過良好訓練的作業員 3.標準作業流程不斷評估及修正 舉例來說，U型的機器配置是比一直線的配置好的多，其原因為，當產能需要大增時，U型的機器配置可以一個人負責一邊；當產能大減時，一個人就可以很快及很有彈性的負責兩邊(圖豐田式生產體系168)，如此可以省去一直線配置人員所需移動的時間及成本(在產能需大減的情況下) 。 E.看板管理 豐田式生產管理中， 1.利用長方形塑膠套內的一個紙版 2.內容通常區分為領取的相關資訊、搬運指示的相關資訊及生產指示的相關資訊。 看版之例 看板管理如何運作呢？ 舉例來說，在一超級市場內，如何將看板管理納入呢？ 如果每一樣商品皆附有一個看板，當顧客挑選商品，去櫃檯結帳後，櫃檯就多了一張看板 ；如此一整天下來，櫃檯可能累積成千上萬張看板，表示已銷售商品數量的明細。 超級市場訂購人員根據這些看板向上游廠商進行訂貨，而廠商也只需要生產訂購數量即可 ，如此一來便能實行及時化生產了。(左:領料看板 右:生產看版圖) 3.豐田的資訊管理系統結合 A.2002年三月與法國達梭系統以及IBM軟體.硬體.與服務採購的合約, 連結25個國家的64座工廠 及 1000家以上的供應商 B.早期,以CAD與產品資料管理系統為法, C. 管理方面 1.發展成長策略 2.設計新的生產流程 技術方面 1.IBM的硬體 2.網際網路技術 3.達梭的三維產品生命週期管理軟體 組織方面 1.客戶 2.經銷商 3.工程師 4.供應商 5.生產工廠 資訊系統 1.客製化產品 2.測試設計模型的可製造性 3.支援逆向工程 4.生產線模型 4.豐田資訊系統運作 A.組織中的資訊系統(電腦化資訊系統): 1.輸入 2.處理 3.輸出 4.回饋 1.將設計規格輸入資料:零件識別編號.零件說明.零件成本.供應商編號名稱與圖示 存入電腦, 2.工程師修改調整與是否能裝於豐田汽車上, 3.系統以圖型顯示並將使用該零件的成本及可製造性告知, 4.