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潜在失效模式和后果分析 FMEA （Potential Failure Mode and Effects Analysis） 目录 概述 DFMEA PFMEA 概 述 术语 失效：功能降低或丧失。 潜在：失效可能发生，但不一定发生。 失效模式：失效的表现形式。 潜在失效模式和后果分析(FMEA) 提高产品的质量和可靠性的一种系统化的活动。 时间：在产品/过程/服务的策划的阶段； 对象：产品的子系统、零件和过程的各工序逐一进行分析； 目的：找出所有潜在的失效模式，并分析其可能的后果，预先采取措施，减少其严重程度，降低其可能发生的概率； 结果：使活动规范化和文件化。 FMEA与FMA、FTA FMEA与FMA(Failure Mode Analysis，即失效模式分析)。 FMEA是事前行为； FMA是事后行为。 FMEA与FTA(Failure Tree Analysis，即失效树分析)。 FMEA是从局部失效入手，分析其对上一级系统、相关部分、下游程序及总成的后果； FTA一般由系统的失效模式入手，分析造成失效产生的原因。 FMEA的目的 发现、评价、消除/减少潜在的失效，并记录之。 FMEA的实施 准备工作 每项工作要落实到人，包括编制，完成要靠集体协作，综合每个人的智慧——设计、分析/试验、制造、装配、服务、回收、质量及可靠性等方面有经验的专业人才。 及时性是成功实施 FMEA的重要因素之一，因 其是一项“事先的行为”，而不是“事后的行为”(FMA ) 。 FMEA是从分析零件/工序入手，分析对系统影响的后果，是“由上而下”的分析途径。而不是“自下而上”失效树(FTA)的分析途径. FMEA 可分为DFMEA PFMEA等。 建议根据FMEA的质量目标(见手册附录A和B)对FMEA文件进行评审,包括管理评审. FMEA分析的过程顺序 DFMEA 负责设计的工程师/小组主要采取一种分析技术： —以最大限度地保证各种潜在的失效模式及其相关的起因/机理已得到充分考虑和说明； —使之规范化和文件化。 DFMEA的作用 DFMEA为设计过程提供支持，它以如下的方式降低失效(包括产生不期望的结果)的风险： 客观地评价设计，包括功能要求及设计方案； 评价为生产、装配、服务和回收要求所做的设计； 增加在设计阶段就考虑失效模式及后果的可能性； 为设计、开发和确认项目的策划提供更多的信息； 从顾客的观点出发，开发失效模式的排序，为设计改进、开发和确认试验/分析建立一套优先控制系统； 注：顾客不仅是“最终使用者”，也包括负责整车或更高一层总成设计的工程师/设计组及负责生产、装配和服务活动的生产/工艺师。 对降低风险的措施进行跟踪和记录； 对今后的分析研究和设计是极好的参考； 记录DFMEA的结果； DFMEA不依靠过程来克服潜在的设计缺陷，但要考虑制造/装配过程的技术/身体的限制，如： 必要的拔摸斜度； 表面处理的限制； 装配空间/工具的可接近性； 钢材淬硬性的限制； 公差/过程能力/性能。 DFMEA尚应考虑产品维修(服务)及回收的技术/身体的限制，如： 工具的可接近性； 诊断能力； 材料分类符号(用于回收)。 谁来做FMEA 由设计责任工程师编制、启动，核心小组参与； 对有专利权的设计，可由供方制定； 责任工程师应主动，直接地同有关部门的代表联系：装配、制造、分析/试验、可靠性、材料、质量、服务和供方、以及与之相关的设计部门(高或低层次的总成或系统、子系统或部件)。 什么时候做 DFMEA是一份动态文件，即反应最新状态： 新设计、新技术； 对现有设计的修改； 将现有的设计用于新的环境、场所。 开始于一个设计概念最终形成之时或之前； 在产品开发的各个阶段，发生更改或获得信息时，持续予以更新或评审(注意考虑对相关部分的影响)； 在产品加工图样完成之前全部完成。 准备工作 成立小组； 必要的资料： 经由质量功能展开(QFD)而得到的设计要求； 产品的可靠性和质量目标； 产品的使用环境； 以往类似产品的失效分析(FMA)资料； 以往类似产品的DFMA资料； 初始工程标准； 初始特殊特性名细表； DFMA标准表格。 系统、子系统或零部件的框图 举例：系统名称：闪光灯 车型年： XX年产品 FMEA编号：XX10D001 潜在失效后果 潜在失效后果：顾客感受道的失效模式对功能的影响或影响安全性和法规的符合性。 失效链：一个潜在的失效事件的发生，如果没有采取或来不及采取或事实上不可能采取措施，而引起下游系统/相关系统产生连锁失效事件。示例如下： 失效后果的分析要运用失效链分析方法，分清直接后果、中间后果和最终后果。 失效后果可从以