高分子成载型工艺学课件第四章注射成型.pptVIP

4.2 普通注塑成型原理 4、注塑成型过程的工艺控制 4）注塑制件的成型工艺要点 取向和结晶 取向 结晶 料温及模温 应力 4.2 普通注塑成型原理 4、注塑成型过程的工艺控制 4）注塑制件的成型工艺要点 熔接缝 提高熔体温度和模具温度 充模速率 注射压力和保压压力 退火处理 材料的选择 模具设计 4.2 普通注塑成型原理 4、注塑成型过程的工艺控制 4）注塑制件的成型工艺要点 表面光洁度 凹陷、缩孔 无光泽（或光泽不均）、暗纹 银丝 熔接痕 颜色不均匀 龟裂 内应力分布 4.2 普通注塑成型原理 4、注塑成型过程的工艺控制 5）注塑成型制品的常见缺陷及解决方法 塑件填充不足（欠注） 现象 主要原因 物料 机械模具 工艺条件 措施 改变塑件配方，调节塑料熔体的流动性 改用更大型的注塑机 提高物料的成型温度、注射压力和速率 4.2 普通注塑成型原理 4、注塑成型过程的工艺控制 5）注塑成型制品的常见缺陷及解决方法 飞边 现象 原因 物料 机械模具 工艺条件 措施 调整塑件配方，降低塑料熔体的流动性 增大锁模力 适当减小注射压力、速率，降低成型温度 4.2 普通注塑成型原理 4、注塑成型过程的工艺控制 5）注塑成型制品的常见缺陷及解决方法 局部烧焦 现象 原因 物料：热稳定性不好 机械模具：料筒或螺杆结构有缺陷 工艺条件料筒温度太高，注射速度太快，注射压力太大，成型周期太长 措施 调整塑件配方，适当加入更多，效果更好热稳定剂 对螺杆料筒进行定期维修，消除熔料残存死角，模具结构中增设排气槽。 适当降低成型温度，降低注射压力、速率，缩短成型周期，及时清理料筒 4.2 普通注塑成型原理 4、注塑成型过程的工艺控制 5）注塑成型制品的常见缺陷及解决方法 表面凹陷 现象 原因 物料：塑料原料收缩性太大。 机械模具：模具设计不合理，局部几何特征不良等。 工艺条件：供料不足；注射压力和保压压力过低；保压时间和冷却时间太短；熔体和模具温度太高。 措施 使用收缩率较小的树脂原料；调整配方，添加无机填料等。 模具上避免使用过小的浇口；增加排气孔数量；增加制品壁厚，使制品各处壁厚尽量一致；适当减小加强筋尺寸 适当提高注射压力、保压压力；降低熔体和模具温度；延长冷却时间。 4.2 普通注塑成型原理 4、注塑成型过程的工艺控制 5）注塑成型制品的常见缺陷及解决方法 开裂 现象 原因 物料：塑料分子链的刚性太大，塑料制件本身较脆。 机械模具：模具设计不合理，使制件的残余应力过大 工艺条件：成型温度（料温、模温）过低；注射速率和保压压力过大。 措施 采用强度大的树脂品种，在配方中加入增塑剂，使制件的韧性增加。 改善模具浇口形式设计和浇口位置；增大脱模斜度，增大顶出面积。 适当增加成型温度；降低注射压力和保压压力，降低顶出速率；延长冷却时间。 对已经龟裂的制品进行热处理（退火）。 4.2 普通注塑成型原理 4、注塑成型过程的工艺控制 5）注塑成型制品的常见缺陷及解决方法 粘模及脱模不良 现象 原因 物料：在包装和运输过程中混入杂质；原料的粒径过大或分布不均。 机械模具：模具刚性不足；脱模斜度不够；模具（制品）结构设计不合理 工艺条件：成型温度过高；注射压力和保压压力过高；注射保压时间过长。 措施 对原材料进行严格净化、筛选。 增大脱模斜度；合理设计制品的浇注系统，如流道的长短、大小和位置分布，合理确定浇口的位置；合理设计顶出机构。 适当降低成型温度，降低注射压力，保压压力，延长冷却时间。 4.2 普通注塑成型原理 4、注塑成型过程的工艺控制 5）注塑成型制品的常见缺陷及解决方法 气泡 现象 原因 物料：物料的热稳定性不好，在高温下分解；物料中含有水分等低分子物质。 机械模具：模具设计不合理 工艺条件：成型温度过高；成型周期过长。 措施 适当调整制品配方，加入热稳定剂；对物料进行彻底干燥，除去低分子物质。 合理设计模具的结构（包括流道结构、浇口结构等）。 适当降低成型温度；缩短成型周期。 4.2 普通注塑成型原理 4、注塑成型过程的工艺控制 5）注塑成型制品的常见缺陷及解决方法 表面白化 现象 原因 外作用力 措施 降低注射压力、保压压力；缩短保压时间； 适当提高脱模斜度。 脱模机构的顶出装置要设置在塑件壁厚处或适当增加塑件顶出部位的厚度。 4.2 普通注塑成型原理 5、注塑制件的后处理 为改善和提高制件的性能及尺寸稳定性，需对注射制件进行适当的后处理。 1）退火处理 塑化不均匀，冷却速度不同等原因，均会使制品内存在不均的结晶、取向、收缩等现象，导致内应力的存在，从而使制品力学性能下降、光学性能变坏、表面银纹、变形、开裂等。 退火的方法 使制品在一定温度的加热液体介质（水、矿物油、甘油、乙二醇和液体石蜡等）或热空气循环烘箱中静置一段时间。 4