第五讲 数控机床概述.pptxVIP

一 数控机床概述;1.1 数控机床的产生与发展;为了有效地提高产品质量、生产率、降低生产成本、改善工人的劳动条件，一种新型的生产设备——数控机床就应运而生了 。 它极其有效地解决了在普通机床加工中存在的一系列缺点和不足，为单件、小批量生产的精密复杂零件提供了自动化加工手段。 ;数控机床的定义;;1.1.1 数控机床的产生 帕森斯公司正式接受委托，与麻省理工学院伺服机构实验室（Servo Mechanism Laboratory of the Massachusetts Institute of Technology）合作，于1952年试制成功世界上第一台数控机床试验性样机。 1959年，美国克耐·杜列克公司（Keaney Trecker）首次成功开发了加工中心（Machining Center） 。;1.1.2 数控机床的发展简况 第1代数控机床：1952年～1959年采用电子管元件构成的专用数控装置（NC）。 第2代数控机床：1959年，电子行业研制出晶体管元器件，因而数控系统中广泛采用晶体管和印制电路板。 第3代数控机床：1960年，研制出了小规模集成电路，由于体积小、功耗低，使得数控系统的可靠性得到进一步提高。 以上三代都是采用专用控制的硬件逻辑数控系统（NC）。;第4代数控机床：小型计算机开始取代专用控制的硬件逻辑数控系统，从1970年开始采用大规模集成电路的小型通用电子计算机控制的系统（CNC）。 第5代数控机床：以微处理器为核心的数控系统，从1974年开始采用微型计算机控制的系统（MNC）。 ;;;1.1.3 我国数控机床发展概况 我国从1958年开始研究数控机床，一直到20世纪60年代中期处于研制、开发时期。 1965年开始研制晶体管数控系统，直到20世纪60年代末至70年代初研制成功X53K-1G立式数控铣床、CJK-18数控系统和数控非圆齿轮插齿机。;;;;;;;;;;1.1.4数控机床的发展趋势;1.加工高速化、高精度化 1）加工高速化 高速CPU芯片 主轴高速化，采用电主轴 采用全数字交流伺服 机床动、静态性能的改善;　　在分辨率为1μm时，快进速度达240m/min，可获得复杂型面的精确加工 　　加速度达2g 　　主轴转速已达200,000rpm 　　换刀速度少于1 s;2）加工高精度化 提高机械的制造和装配精度； 采用高速插补技术，以微小程序段实现连续 进??，使CNC控制单位精细化 采用高分辨率位置检测装置，提高位置检测精度（日本交流伺服电机已有装上1000000 脉冲/转的内藏位置检测器，其位置检测精度能达到0.01μm/脉冲） 位置伺服系统采用前馈控制与非线性控制等方法;采用反向间隙补偿、丝杆螺距误差补偿和刀具误差补偿等技术 设备的热变形误差补偿和空间误差的综合补偿技术。研究表明，综合误差补偿技术的应用可将加工误差减少60％～80％。 ;2. 控制智能化 随着人工智能技术的不断发展，为满足制造业生产柔性化、制造自动化发展需求，数控技术智能化程度不断提高，体现在： 加工过程自适应控制技术：通过监测主轴和进给电机的功率、电流、电压等信息，辩识出刀具的受力、磨损以及破损状态，机床加工的稳定性状态；并实时修调加工参数（主轴转速，进给速度）和加工指令，使设备处于最佳运行状态，以提高加工精度、降低工件表面粗糙度以及保证设备运行的安全性;加工参数的智能优化：将零件加工的一般规律、特殊工艺经验，用现代智能方法，构造基于专家系统或基于模型的“加工参数的智能优化与选择”，获得优化的加工参数，提高编程效率和加工工艺水平，缩短生产准备时间。使加工系统始终处于较合理和较经济的工作状态。 智能化交流伺服驱动装置：自动识别负载、自动调整控制参数，包括智能主轴和智能化进给伺服装置，使驱动系统获得最佳运行。 ;智能故障诊断与自修复技术 智能故障诊断技术：根据已有的故障信息，应用现代智能方法，实现故障快速准确定位。 智能故障自修复技术：根据诊断故障原因和部位，以自动排除故障或指导故障的排除技术。集故障自诊断、自排除、自恢复、自调节于一体，贯穿于全生命周期。 智能故障诊断技术在有些数控系统中已有应用，智能化自修复技术还在研究之中。;3. 加工网络化 数控系统网络化是先进制造模式的要求，数控机床作为网络中的一个节点，有助于解决自动化孤岛问题。 支持网络通讯协议，既满足单机DNC需要，又能满足FMC、FMS、CIMS、敏捷制造对基层设备集成要求。 网络资源共享。 数控机床的远程（网络）控制。 数控机床故障的远程（网络）诊断。 数控机床的远程（网络）培训与教学（网络数控 ） ;数控系统中采用网络与光纤通讯技术实现运动和I/O的控制是数控技术的发展方向。 由于技术封