第二章通用压力机综述.ppt

（三）刚性离合器与摩擦离合器的比较 摩擦离合器－制动器与刚性离合器相比，具有以下优点： 1 摩擦离合器－制动器协调动作，离合器能随时接合与脱开，因此容易实现寸动行程，便于调整模具；接合平稳，能在较高转速下工作，能传递的扭矩和产生的制动力矩大。 2 摩擦离合器－制动器结构较复杂，外形尺寸大，制造困难，成本也较高；同时，离合器和制动器摩擦面间在接合或制动时有相对滑动，因而使摩擦材料发热，加速其磨损。 应用：摩擦离合器和制动器多用于中、大型曲柄压力机上。 1.曲柄压力机电力拖动特性 曲柄压力机的负载属于短期冲击负载，即在一个工作周期内只在较短的时间内承受工作负载而较长的时间是空程运转，若依此短暂的工作时间来选择电动机的功率，则其功率将会很大。 为减小电动机功率，在传动系统中设置了飞轮。 三、电动机及飞轮 例如用J31－315型压力机冲裁直径为100mm、厚度为 23mm的Q235钢板时，工件变形力为3150kN，工件的 变形功为22800J，冲制工件时力的作用时间为0.2s， 冲裁时压力机的机械效率为0.25，则电动机所需功率为 为减小电动机功率，在传动系统中设置了飞轮，这样电动机功率可大为减小，传动系统采用飞轮后，当滑块不动时，电动机带动飞轮旋转，使其储备能量。而在冲压工件的瞬间，主要靠飞轮释放能量。这样，冲压工件所需的能量，不是直接由电动机供给，而是主要由飞轮提供。所以电动机功率便可大为减小。例如J31－315型压力机传动系统中装置飞轮后，电动机功率仅为30kW，为不用飞轮的7％左右。 飞轮起着储存和释放能量的作用。 2.曲柄压力机工作周期内的能耗 A=A1+A2+A3+A4+A5+A6+A7 A1为工件变形功；A2为拉深垫工作功；A3为工作时曲柄滑块产生的摩擦消耗功；A4为工作时压力机受力消耗产生的弹性变形功；A5为压力机空程运转时所需的能量；A6为单次行程时滑块停顿，带动系统空转所消耗的能量；A7为单次行程时离合器-制动器所消耗的能量。 3. 压力机传动系统 掌握传动系统的布置方式。 掌握离合器与制动器的安装位置。 作用： 将电动机的能量传递给曲柄滑块机构，并且达到滑块的行程次数。 影响： 传动系统的形式及布置对压力机的总体结构、外观、能量损耗及离合器的工作性能等都有影响。 （1） 传动系统的布置方式 上传动——传动机构设在工作台的上面。压力机的传动系统一般采用上传动方式布置。 下传动——传动机构设在工作台的下面。其特点是重心低，运转平稳，能减少振动和噪声；但造价较高，且安装需要较深的地坑，基础庞大；传动部件及拉深垫维修不便。主要用于双动拉深压力机。 上传动与下传动： 平行安放——各轴的长度较长，支承点跨距大，受力状态不好，且造型不够美观。多见于开式双柱压力机上。 垂直安放——闭式通用压力机、曲拐轴压力机、部分开式双柱压力机。 主轴放置方式： 外置——齿轮工作条件较差，机器外形不美观，但安装和维修方便。 内置——外形美观，齿轮工作条件较好，如将齿轮浸入油池中，则可大大降低齿轮传动的噪声。但安装维修较困难。 传动齿轮安装位置： 传动级数与电动机的转速和滑块的行程次数有关，并受各传动级数比及蓄能飞轮转速的制约。 一级传动也称直传式，用于小型压力机或高速压力机上，行程次数大约在70次/min以上。 多数压力机(行程次数在70～30次/min)采用二级传动。 行程次数小(30次/min以下)而要求加工能力大的大行程压力机需要三级或四级传动，以提供可安装飞轮的高速轴。 （2）传动级数： （3） 离合器与制动器的安装位置 单级传动压力机的离合器和制动器只能安置于曲轴上。 刚性离合器不宜在高速下工作，故一般安置在曲轴上，此时制动器也随之置于曲轴上。 制动器位置随离合器而定，一般在同一轴上。 五、辅助装置 掌握各种辅助装置的用途和使用特点。 了解各种辅助装置的结构特点和常见类型。 (一)气动系统与润滑 1.压力机气动系统 有动作迅速、反应灵敏、使用安全、易于控制 等优点，越来越多的压力机改用气动控制。 压力机润滑 （1）稀油润滑 （1）稀油润滑 （二）移动工作台 作用： 缩短停机和拆装模具时间，提高生产效率 简化大型模具的安装和拆卸工作 效果：换模时间减少90% 代价：压力机成本提高20%~25% 移动工作台的移动方式： 侧移 两个活动台，轮换工作，占地面积大 前移 占地面积少，但在冲压生产线上有时不方便，且装模和拆模不能同时进行 侧移加分道 两个