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失效模式及后果分析 Failure Mode Effects Analysis 引言 设计潜在失效模式及后果分析 HYPERLINK \l DFMEA DFMEA HYPERLINK \l DFMEA表格 DFMEA表格 过程潜在失效模式及后果分析 HYPERLINK \l PFMEA PFMEA HYPERLINK \l PFMEA表格 PFMEA表格 怎样进行FMEA HYPERLINK \l FMEA实施步骤 FMEA实施步骤 1.引言 定义 潜在失效模式及后果分析（FMEA） FMEA是一组为达到下列目的而进行的系统化活动: 发现并识别产品/过程的失效模式及其可能影响 识别能够消除或减少失效模式发生可能性的措施 将上述两个过程形成书面文件 设计潜在失效模式及后果分析（DFMEA） DFMEA是“设计主管工程师/小组”用来保证在最大限度内已充分认识和指明了各种潜在失效模式及相关起因/机理的一种主要技术手段。 3、过程潜在失效模式及后果分析（PFMEA） PFMEA是“设计主管工程师/小组”用来保证在最大限度内已充分认识和指明了各种潜在失效模式及相关起因/机理的一种主要技术手段。 4、顾客 顾客不仅指最终用户，还包括与系统、子系统或相关零件的所有人员，如生产、装配和售后服务人员及车型设计或部件设计工程师或工程师小组。 FMEA的价值 事先花时间认真实施全面的FMEA工作，能够方便地对产品或过程进行修改，从而减小风险，FMEA能够减少或消除因事后更改而带来更大损失的可能性。FMEA是一个永无止境的交互过程。 FMEA成功要素 事前行为 集体协作 动态行为 管理者支持 2、设计潜在失效模式及后果分析 （Potential Failure Mode and Effects Analysis in Design） DFMEA的价值 DFMEA的价值体现在如下方面，并且正是由于这些方面的原因减少了设计过程中设计失效的风险。 有助于设计要求和设计方案的客观评价 有助于制造和装配要求的初始设计 提高了设计开发过程中考虑潜在失效模式及其对系统和车辆运行影响的概率 对制定全面、有效的设计实验计划和开发程序提供了更多信息 根据对顾客的影响编制失效模式风险顺序表，据此建立设计改进和开发试验的优先控制系统 为确定和跟踪降低风险措施提供了一个开放的讨论形式 为未来分析相关问题、评价设计更改和提高设计水平提供参考 群策群力 DFMEA是集体努力的结果，是集体智慧的结晶。在进行DFMEA的最初阶段，负责设计的工程师就应直接主动地和所有相关部门联系，与这些部门的代表组成工作小组，通过集体的努力共同完成DFMEA。这是正确实施DFMEA的组织要求。 DFMEA的工作目标 完整地体现设计意图，发现功能失效的所有潜在模式及其影响，找出导致失效的原因/机理，提出建议措施并根据顾客的影响排列风险顺序。 DFMEA的工作范围 DFMEA仅考虑如何在设计过程避免失效模式的发生而不考虑制造和装配过程中可能出现的失效模式。但是，DFMEA必须考虑通过制造和装配实现设计意图的问题，即必须考虑制造和装配过程的技术限制。不要指望通过制造和装配来消除设计缺陷。 DFMEA的时效 进行DFMEA是一种事前行为，DFMEA文件是一种动态文件。在设计概念形成之时或之前就应开始DFMEA的工作，并且在以后开发工作的各个阶段根据设计的更改、新技术的应用以及其他信息的修改，直至产品图纸发布开始准备工装设备之前结束。 技术条件需求 进行DFMEA工作，特别是发现失效模式和寻找失效原因/机理，不是凭空想象，它依赖必要的文件和工作人员的知识、技能及其经验。必要的文件可能包括： 表明顾客需要和期望的相关文件，如DFQ 车辆要求文档 产品要求和/或制造装配要求文件 产品运行不良记录 总而言之，通过必要的文件和工作人员的集体努力，明确对产品特性的要求。期望特性的定义越明确，就越容易识别潜在的失效模式，进而采取纠正措施。 DFMEA的工作程序 DFMEA工作应从所分析的系统、子系统和零件的构成框图开始，其目的是为了明确该框图所表征系统、子系统和零件的输入、功能及输出。该框图应伴随FMEA的全过程。然后填写DFMEA的专用表格，最终形成技术文档。 DFMEA表格的应用 DFMEA表格共有22项，分别表达不同的填写要求并传达相干信息，见表1 。 FMEA编号：用于填写该FMEA文件的标号，以便追逐查询。 系统、子系统或零件的名称及其编号：用于填写所分析系统、子系统或零件的分析级别、名称及编号。 设计责任人：用于填写整车厂、部门和小组的名称，如果知道还应填写供方名称。 编制人：用于填写编制该FMEA文件责任工程师的姓名、电话及其所属公司的