氧化铝生产溶出技术工艺简介演示.ppt

三、影响溶出工艺的主要因素 增加赤泥数量和Al2O3损失。 MgO会在换热表面形成结疤，不过易于清洗。 其他杂质的行为 有机物（腐殖质和沥青等）降低脱硅效率，包裹在矿石表面，妨碍溶出过程的进行 某些微量元素（镓、钒、磷、铬、钪和氟等）可以综合回收，有的则会对生产造成不利影响。 三、影响溶出工艺的主要因素 铝土矿的矿物组成及结构 矿石决定溶出工艺的选择 溶出温度 温度是溶出过程最主要的影响因素 温度越高，溶出速度越快 温度过高会造成能耗的上升及溶出设备制造的困难 矿石粒度 矿石磨得越细其比表面积就越大，溶出速度就越快 如果太细，则会降低其沉降性能，增加能耗 三、影响溶出工艺的主要因素 溶出NaOH 浓度 提高NaOH浓度能加快溶出速度，提高溶出率 但从整体生产来看，过分提高其浓度并不经济 溶出液苛性比值 工业生产中，溶出液苛性比值一般偏低控制 添加剂 溶出一水硬铝石时，添加适量石灰，可以加速溶出反应的进行，提高溶出率。 四、 溶出区域设备介绍 高压溶出区域效果图 四、 溶出区域设备介绍 溶出高压进料隔膜泵 四、 溶出区域设备介绍 四、 溶出区域设备介绍 溶出套管 四、 溶出区域设备介绍 溶出预热加热套管 单套管 三套管 四、 溶出区域设备介绍 闪蒸槽（自蒸发器） 四、 溶出区域设备介绍 闪蒸槽（自蒸发器） 五、中国氧化铝生产技术发展方向 节能 降低消耗 提高过程效率 资源综合利用 环境保护及安全生产 五、 溶出技术改进方向 影响氧化铝生产能耗的因素主要分为以下几个方面： （1）工艺流程方面（拜耳法、烧结法或联合法,其中联合法的拜耳法/烧结法之比对总能耗影响很大）； （2）循环效率（与各道工序中氧化铝的浓度或百分含量有关）和各工序产出率； （3）高耗能（生产单位产量所需流经该工序的流量）的关键工序的节能； （4）设备与材料方面（包括高效低耗设备、设备运转率、先进材料的应用等）； （5）提高热能利用率（不仅包括提高燃料利用率、提高传热效率，还包括废热利用、加强保温措施以减少热量损失等）。 开发适宜的节能技术，达到最佳化节能效果 三、中国氧化铝生产技术发展方向 降低烧结法产量比例 现有的烧结法系统应以技改实现节能降耗为主要方向，新建或扩建的氧化铝厂应坚持以拜耳法为主 降低浓度差 降低浓度差，即降低蒸发负荷，是节能的重要方向。 我国拜耳法流程中的浓度差大约为70～80g/L，烧结法浓度差约为150g/L，进一步降低浓度差实现节能是具有很大潜力的 降低循环系统浓度差和提高循环效率 氧化铝流程参数最优化设计的最关键的基础。 三、中国氧化铝生产技术发展方向 广泛采用高效节能装备 引进、消化吸收、开发大型高效节能设备和自动化控制系统，以更新改造目前的低效、高耗能设备 大大降低相关工序的单位能耗，是节能降耗的一个重要途径。 加强热回收和减少热损失 能源的能量利用效率对工序的单位能耗起着重大作用 三、中国氧化铝生产技术发展方向 推广应用拜耳法节能降耗技术 拜耳法间接加热强化溶出技术及装备 铝土矿后增浓技术 高浓度铝酸钠溶液生产砂状氧化铝技术 降膜蒸发技术和装备 流态化焙烧技术 三、中国氧化铝生产技术发展方向 拜耳法节能降耗技术研发方向 缩小蒸发母液和分解母液的碱浓度差 提高全流程碱液循环效率 提高各工序产出率 研发重点在于： 对氧化铝生产过程的强化具有重要作用的添加剂：着重开发破坏一水硬铝石晶体结构强化溶出效果的新型添加剂、高效沉降絮凝剂、种分过程提高产出率和产品强度、粒度的添加剂以及氧化铝生产过程结疤抑制剂 在进一步提高分解率和产出率的情况下，确保分解产品的物理化学性能的新工艺 进一步降低分解原液分子比的研究如后增浓溶出等技术 五、溶出技术改进方向 溶出系统结疤问题 五、溶出技术改进方向 溶出系统结疤问题 五、溶出技术改进方向 溶出系统结疤预防与清理 含硅固体物料的形成与转化规律研究 汽－固－液相界面作用和结垢机理研究 化学添加剂防垢技术与机理的研究 选矿脱硅 预热脱硅 清理方法 机械清除 化学法清理 流体力学法 火法清理 六、 氧化铝生产技术展望 环境保护及资源综合利用 含铝原料生物冶金处理技术 联合法赤泥综合利用技术 铝土矿替代资源的开发及其利用技术 粉煤灰生产氧化铝技术研究与应用 六、 氧化铝生产技术展望 基础理论研究 重点：为进一步简化流程、提高