冲裁工艺与冲裁模的设计教材(PPT 145页).ppt

2) 直线段的压力中心位于直线段的中心； 3) 等半径的圆弧段的压力中心 x0=rsinα/α 式中 α——弧度。 压力中心位于角平分线上x0点 （2）复杂工件或多凸模冲裁件的压力中心 根据力矩平衡原理进行计算 计算步骤： ①按比例画出工件的轮廓图。 复杂工件的压力中心 多凸模冲裁件的压力中心 ②在任意处选取坐标轴X、Y（选取坐标轴不同，则压力中心位置也不同）。 ③将工件分解成若干直线段或圆弧段，l1、l2、…ln。 ④计算各基本线段的中心到Y轴的距离x1、x2、…xn和到X轴的距离y1、y2、…yn，则根据力矩原理可得压力中心的计算公式为 （3）案例分析——（复合） 压力中心位于制件形心（0，0） （3）案例分析——垫圈 （级进） 取外形落料形心处为坐标原点（0，0）。因制件形状对称，得： （3）案例分析——电机转子 （级进） 取模具第3工位的中心为坐标原点（0，0），因制件形状对称，在忽略侧刃冲压力时： （3）案例分析——电机定子 （级进） 取模具第2~第3工位的中心为坐标原点（0，0），因制件形状对称，在忽略侧刃冲压力时： （3）案例分析——录音机机芯暂停杆 （级进） 取侧刃头部为坐标原点（0，0）。 圆弧： （5）合理间隙值的确定 合理间隙是一个范围值，其上限为最大合理间隙， 其下限为最小合理间隙。 在具体设计冲裁时，根据零件在生产中的具体要求 可按下列原则进行选取： ①当冲裁件尺寸精度要求不高，或对断面质量无特殊要求时，一般采用较大的间隙值。 ②当冲裁件尺寸精度要求较高，或对断面质量有较高要求时，应选择较小的间隙值。 ③在设计冲裁模刃口尺寸时，应按最小间隙值来计算刃口尺寸。 确定合理间隙的方法通常有理论分析法、经验确定 法及查表法。 （6）典型案例冲裁间隙的确定 1）垫圈冲裁间隙 垫圈零件对冲裁断面质量无要求，一般为Ⅰ类断 面，由表2-18可查得Zmax≤40%t，即Zmax≤0.4mm。 2）电机转子和电机定子的冲裁间隙 电机转子和电机定子对冲裁断面质量要求较高，一 般为Ⅲ类断面，由表2-18可查得Z=（14%~18%）t，即 Z=0.049~0.063mm。 3）录音机机芯暂停杆展开件冲裁间隙 录音机机芯暂停杆对冲裁断面质量要求较高，一般 为Ⅲ类断面，由表2-18可查得Z=（14%~18%）t，即 Z=0.112~0.144mm。 2.6.2 凸、凹模刃口尺寸计算的原则 ①落料尺寸取决于凹模尺寸，冲孔尺寸取决于凸模尺寸。 ②根据磨损规律，设计落料模时，凹模基本尺寸应取制件尺寸公差范围内的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取制件孔尺寸公差范围内的较大尺寸。 ③冲裁间隙一般采用最小合理间隙值。 ④刃口尺寸的制造偏差方向，原则上单向注向金属实体内部。 凸、凹模刃口尺寸计算关系 2.6.3 凸、凹模刃口尺寸的计算方法 冲裁模加工方法的不同，其刃口尺寸的计算方法也 不同。冲裁模的加工方法分为互换加工法和配做加工法 两种。 （1）凸、凹模互换加工时，凸、凹模刃口尺寸的计算 适用于圆形等简单形状的冲裁件，设计时需在图纸 分别标注凸、凹模的刃口尺寸及制造公差。为了保证冲 裁间隙在合理范围内，需满足下列关系式： 或取： δd=0.6(Zmax-Zmin) δp=0.4(Zmax-Zmin) 1)落料 3)孔心距 Ld=(Lmin+0.5Δ)±0.125Δ 2)冲孔 （2）凸、凹模配合加工时，凸凹模刃口尺寸的计算 配合加工方法，是先按照工件尺寸计算出基准件凸 模（或凹模）的公称尺寸及公差尺寸，然后配做另一个 相配件凹模（或凸模）。 设计时，只要把基准件的刃口尺寸及制造公差详细 注明，而另外一个相配件只需在图纸上注明：凸（凹） 模刃口尺寸按凹（凸）模的实际尺寸配制。保证双面间 隙Z即可。 刃口尺寸计算方法 1）落料模刃口尺寸计算 以凹模为基准件，配制凸模，由于工件比较复杂， 故凹模磨损后刃口尺寸有变大、变小和不变三种情况。 a） b） c） 工件和凸、凹模尺寸 a）工件尺寸 b）落料凹模尺寸 c）冲孔凸模尺寸 播放动画 ①模具磨损后刃口尺寸变大的，如图中尺寸A1、A2、A3，计算时应使其具有最小极限尺寸。其基准件尺寸为： ②模具磨损后刃口尺寸变小的，如图中尺寸B1、B2，计算时应使其具有最大极限尺寸。其基准件尺寸为： ③