冲裁工艺与冲裁模的设计教材(PPT 145页).ppt

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冲裁工艺与冲裁模的设计教材(PPT 145页)

2) 直线段的压力中心位于直线段的中心; 3) 等半径的圆弧段的压力中心 x0=rsinα/α 式中 α——弧度。 压力中心位于角平分线上x0点 (2)复杂工件或多凸模冲裁件的压力中心 根据力矩平衡原理进行计算 计算步骤: ①按比例画出工件的轮廓图。 复杂工件的压力中心 多凸模冲裁件的压力中心 ②在任意处选取坐标轴X、Y(选取坐标轴不同,则压力中心位置也不同)。 ③将工件分解成若干直线段或圆弧段,l1、l2、…ln。 ④计算各基本线段的中心到Y轴的距离x1、x2、…xn和到X轴的距离y1、y2、…yn,则根据力矩原理可得压力中心的计算公式为 (3)案例分析——(复合) 压力中心位于制件形心(0,0) (3)案例分析——垫圈 (级进) 取外形落料形心处为坐标原点(0,0)。因制件形状对称,得: (3)案例分析——电机转子 (级进) 取模具第3工位的中心为坐标原点(0,0),因制件形状对称,在忽略侧刃冲压力时: (3)案例分析——电机定子 (级进) 取模具第2~第3工位的中心为坐标原点(0,0),因制件形状对称,在忽略侧刃冲压力时: (3)案例分析——录音机机芯暂停杆 (级进) 取侧刃头部为坐标原点(0,0)。 圆弧: (5)合理间隙值的确定 合理间隙是一个范围值,其上限为最大合理间隙, 其下限为最小合理间隙。 在具体设计冲裁时,根据零件在生产中的具体要求 可按下列原则进行选取: ①当冲裁件尺寸精度要求不高,或对断面质量无特殊要求时,一般采用较大的间隙值。 ②当冲裁件尺寸精度要求较高,或对断面质量有较高要求时,应选择较小的间隙值。 ③在设计冲裁模刃口尺寸时,应按最小间隙值来计算刃口尺寸。 确定合理间隙的方法通常有理论分析法、经验确定 法及查表法。 (6)典型案例冲裁间隙的确定 1)垫圈冲裁间隙 垫圈零件对冲裁断面质量无要求,一般为Ⅰ类断 面,由表2-18可查得Zmax≤40%t,即Zmax≤0.4mm。 2)电机转子和电机定子的冲裁间隙 电机转子和电机定子对冲裁断面质量要求较高,一 般为Ⅲ类断面,由表2-18可查得Z=(14%~18%)t,即 Z=0.049~0.063mm。 3)录音机机芯暂停杆展开件冲裁间隙 录音机机芯暂停杆对冲裁断面质量要求较高,一般 为Ⅲ类断面,由表2-18可查得Z=(14%~18%)t,即 Z=0.112~0.144mm。 2.6.2 凸、凹模刃口尺寸计算的原则 ①落料尺寸取决于凹模尺寸,冲孔尺寸取决于凸模尺寸。 ②根据磨损规律,设计落料模时,凹模基本尺寸应取制件尺寸公差范围内的较小尺寸;设计冲孔模时,凸模基本尺寸则应取制件孔尺寸公差范围内的较大尺寸。 ③冲裁间隙一般采用最小合理间隙值。 ④刃口尺寸的制造偏差方向,原则上单向注向金属实体内部。 凸、凹模刃口尺寸计算关系 2.6.3 凸、凹模刃口尺寸的计算方法 冲裁模加工方法的不同,其刃口尺寸的计算方法也 不同。冲裁模的加工方法分为互换加工法和配做加工法 两种。 (1)凸、凹模互换加工时,凸、凹模刃口尺寸的计算 适用于圆形等简单形状的冲裁件,设计时需在图纸 分别标注凸、凹模的刃口尺寸及制造公差。为了保证冲 裁间隙在合理范围内,需满足下列关系式: 或取: δd=0.6(Zmax-Zmin) δp=0.4(Zmax-Zmin) 1)落料 3)孔心距 Ld=(Lmin+0.5Δ)±0.125Δ 2)冲孔 (2)凸、凹模配合加工时,凸凹模刃口尺寸的计算 配合加工方法,是先按照工件尺寸计算出基准件凸 模(或凹模)的公称尺寸及公差尺寸,然后配做另一个 相配件凹模(或凸模)。 设计时,只要把基准件的刃口尺寸及制造公差详细 注明,而另外一个相配件只需在图纸上注明:凸(凹) 模刃口尺寸按凹(凸)模的实际尺寸配制。保证双面间 隙Z即可。 刃口尺寸计算方法 1)落料模刃口尺寸计算 以凹模为基准件,配制凸模,由于工件比较复杂, 故凹模磨损后刃口尺寸有变大、变小和不变三种情况。 a) b) c) 工件和凸、凹模尺寸 a)工件尺寸 b)落料凹模尺寸 c)冲孔凸模尺寸 播放动画 ①模具磨损后刃口尺寸变大的,如图中尺寸A1、A2、A3,计算时应使其具有最小极限尺寸。其基准件尺寸为: ②模具磨损后刃口尺寸变小的,如图中尺寸B1、B2,计算时应使其具有最大极限尺寸。其基准件尺寸为: ③

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