汽车业核心技术工具理解和实施概述(PPT 176页).pptVIP

ISO/TS16949:2009汽车业核心技术工具 理解和实施 心静,思远,志在协助您创立更佳的事业! 课堂守则 产品质量先期策划及控制计划 团队合作 脑力激荡 精益制造 潜在失效模式及后果分析 设计风险 制造风险 万无一失 统计过程控制 流程预防 连续监控 精益制造 测量系统分析 失之毫厘 差之千里 结果准确 生产件批准程序 客户要求 必须满足 量产准备 五大技术工具的关联 潜在失效模式及后果分析 Module 2 FMEA的历史 在 1960 年代被美国航空太空总署发展 后利用到许多不同的工业: 航空宇宙 汽车行业 食品行业 电子学 半导体 药学 医疗装置 英特尔在 80 后期中首先采用 客户需求在 90 年代早期中期开始盛行 1993年第一版 1995年第二版 2001年第三版 2008年第四版 失效模式: 什么能出毛病? 后 果: 失效会有什么效果? 严 重 度: 效果多严重? 失效原因: 什么可以引起失效模式? 发 生 度: 是它发生的可能性有多大? 现行控制: 现行控制在什么位置? 预防控制: 预行控制在什么位置? 探 测 度: 发现效果好吗? 风险顺序: (RPN) 全部的危险是什么? 推荐行动: 什么可能被做减少危险? 我们可以发现 必须掌握的逻辑思维 更高一 层系统 汽车制造商 最终使用者 都是DFMEA所要考虑的对象，但 最主要的是针对最终使用者。 本设计可能 产生的失效 模式的影响 优秀设计工程师必须考虑的逻辑思维 潜在失效模式 潜在失效后果 严重度S 级别 潜在失效起因/机理 频度O 现行控制 探测度 D R P N 建议措施 责任及目标完成日期 措施结果 预防 探测 采取的措施 S O D RPN 子系统 功能要求 FMEA编号： 共 页，第 页 编制人 ： FMEA日期（编制） （修订） 系统 子系统 部件 设计责任 年 车型年/车辆类型 关键日期 年 核心小组 等 学会系统分析! 系统FMEA的范围 一个系统可以看作是由各个子系统组成的。这些子系统往往是由不同的小组设计的。一些典型的系统FMEA可能包括下列系统：底盘系统、传动系统、内饰系统等。因此，系统FMEA的焦点是要确保组成系统的各子系统间的所有接口和交互作用以及该系统与车辆其他系统和顾客的接口都要覆盖 子系统FMEA的范围 一个子系统FMEA通常是一个大系统的一个组成部分。例如，前悬挂系统是底盘系统的一个组成部分。因此，子系统FMEA的焦点就是确保组成子系统的各个部件间的所有的接口和交互作用都要覆盖。 部件FMEA的范围 部件FMEA通常是一个以子系统的组成部分为焦点的FMEA，例如，螺杆是前悬挂（底盘系统的一个子系统）的一个部件。 学会系统分析! 一.项目/功能 填入被分析项目的名称和其他相关信息（如编号、零件级别等）。利用工程图纸 上标明的名称并指明设计水平。在初次发布（如在概念阶段）前，应使用试验性 编号。用尽可能简明的文字来说明被分析项目满足设计意图的功能，包括该系统 运行环境（规定温度、压力、湿度范围、设计寿命）相关的信息（度量/测量变量 ）。如果该项目有多种功能，且有不同的失效模式，应把所有的功能单独列出. 潜在失效模式 潜在失效后果 严重度S 级别 潜在失效起因/机理 频度O 现行控制 探测度 D R P N 建议措施 责任及目标完成日期 措施结果 预防 探测 采取的措施 S O D RPN 子系统 功能要求 请理解并关注 二.潜在失效模式 所谓潜在失效模式是指部件、子系统或系统有可能会未达到或不能实现项目/功能栏中所 描述的预期功能的情况（如预期功能失效）。这种潜在的失效模式可能会是更高一级的子 系统或系统的潜在失效模式的起因或者是更低一级的部件的潜在失效模式的影响后果。 失效模式：尽可能的思考，在所分析的汽车、系统、部件上会出现那