第六章 钢的热处理.pptVIP

（二）感应加热表面淬火 　　感应加热表面淬火是生产实际中应用最广泛的表面淬火工艺。 　1、感应加热表面淬火的基本原理 　　集肤效应：当感应线圈中的交变电流在工件表面感生出感应电流时，该感应电流绝大部分分布在工件表面，而工件内部几乎没有电流通过，这种现象称为集肤效应。 　　感应加热表面淬火原理：基于集肤效应，工件表面被迅速加热到奥氏体化温度（几秒钟即升至800~1000?C），而工件内部几乎未被加热，随后喷水冷，实现表面淬火。 　感应电流透入工件表面层的深度： 取决于交变电流的频率。 　 　?：感应电流的透入深度（mm）； 　 　?：工件的电阻率（?·mm2/m）； 　 　?：工件的磁导率（H/m） 　 　f：交变电流的频率（Hz）。 　2、感应加热表面淬火的种类 　　高频感应加热：电流频率：250~300kHz。 　　　　　　　　　淬硬层深度：0.5~2.0mm。 　　　　　　　　　应用：中、小模数齿轮及中、小尺寸的轴件。 　　中频感应加热：电流频率：2500~8000kHz。 　　　　　　　　　淬硬层深度：2~10mm。 　　　　　　　　　应用：较大尺寸的轴和大、中模数齿轮。　　 　　工频感应加热：电流频率：50Hz。 　　　　　　　　　淬硬层深度：10~15mm。 　　　　　　　　　应用：要求淬硬层很深的工件。 　3、感应加热表面淬火的特点 加热温度高，加热时间短，升温快。可实现“短时快速加热”。 工件表层A晶粒细小。淬火后，表层多为隐晶马氏体，硬度比普通淬火高2～3HRC。 工件表面质量好。加热时间，不易氧化和脱碳，淬火变形小。 二、钢的化学热处理 　　化学热处理是将钢放在一定的活性介质中加热和保温，使介质中的活性原子渗入工件表层，从而改变工件表面化学成分和组织，进而改变其性能的热处理工艺。 　 化学热处理的目的：赋予工件“外硬内韧”的性能。 （一）化学热处理的基本过程 　1、分解:加热时，活性介质分解出活性原子。 　2、吸收:活性原子被钢件表面吸附并向钢的固溶体中溶解。 　3、扩散:钢件表面吸收并溶解的活性原子向内部迁移。 （二）渗碳 　　渗碳是将低碳钢（0.1~0.25%C）置于高碳介质中加热、保温，使工件表面获得高碳成分的化学热处理工艺。 　 渗碳的目的： 　　提高工件表层的C%，从而提高表面硬度和耐磨性、疲劳强度，同时保持心部的良好韧性。 　1、渗碳方法 　　主要有气体渗碳、固体渗碳和液体渗碳三种。最常用的是气体渗碳。 　 气体渗碳法： 气体渗碳是将工件置于密封的气体渗碳炉内，加热使其奥氏体化，然后向炉内滴入渗碳剂或直接通入渗碳气氛，使碳原子渗入到工件表层，进而提高工件表层的C%。 　　渗碳温度：920~950?C 　　渗碳层表面含碳量：以0.85~1.05%为宜。 　　渗碳层深度：一般为0.5~2.5mm。可根据工件承载能力确定。 　2、渗碳后的热处理 　 淬火＋低温回火。 ①预冷直接淬火＋低温回火 　　 将工件从渗碳温度预冷至略高于Ar1的温度后立即淬火，然后在160~180?C下低温回火。 　 ②预冷一次淬火＋低温回火 　　 将工件渗碳后先缓冷至室温，然后再重新加热进行淬火和低温回火。　　 　 ③预冷二次淬火＋低温回火 　　 渗碳缓冷后进行两次加热淬火，最后进行低温回火。 　3、渗碳热处理后渗层及心部的组织与性能 　　表层：高碳M回＋渗碳体＋A?（少量），HRC58~62。 　　　　　工件表层具有高的硬度、耐磨性和疲劳强度。 　　心部：淬透时：低碳M回。 　　　　　未淬透时：F＋S。 　　　　　工件心部具有良好的韧性和足够的强度。 2.热处理工艺位置的安排 （1）预备热处理的工序位置： 下料→锻造→正火（退火）→机械粗加工→调质→机械半精加工→…… （2）最终热处理的工序位置： 下料→锻造→正火（退火）→机械粗加工、半精加工→淬火+（低温、中温、高温）回火→磨削。 稳定化处理安排在粗磨与精磨之间； 化学热处理工序应尽量靠后。 a 每层相对于前一层 马氏体切变过程 a a 0 0 马氏体切变过程 　③在不断降温的过程中形成 马氏体转变在一个温度范围内完成，冷却中断，转变立即停止。 马氏体转变开始的温度称为Ms点，转变终了的温度称为Mf点。 Ms点和Mf点主要取决于奥氏体中的含碳量（C%）和合金元素的含量（Me%）。 含碳量对Ms和Mf的影响 　　　　　　　　?C wc% 温度/　　 重要结论： C%增多，Ms点和Mf点降低。 除Al、Co外，Me%增多，Ms点和Mf点降低。 钢的热处理 　③高速长大 马氏体形成速度极快，瞬间形核、瞬间长大，速度接近声速。 　④马氏体转变的不完全性 即使温度降低至Mf以下，奥氏体也不能100%转变为马氏体。 残余奥氏体：