电火花加工工艺及实例(PPT 151页).pptVIP

图4-42 找工件中心 (1) 将工件型腔、电极表面的毛刺去除干净，手动移动电极到型腔的中间，执行如下指令： G80 X－； G92 G54 X0；/一般机床将G54 工作坐标系作为默认工作坐标系，故G54可省略 M05 G80 X＋； M05 G82 X；/移到X方向的中心 G92 X0； G80 Y－； G92 Y0； M05 G80 Y＋； M05 G82 Y；/移到Y方向的中心 G92 Y0； (2) 通过上述操作，电极找到了型腔的中心。但考虑到实际操作中由于型腔、电极有毛刺等意外因素的影响，应确认找正是否可靠。方法为：在找到型腔中心后，执行如下指令： G92 G55 X0 Y0；/将目前找到的中心在G55坐标系内的坐标值也设定为X0 Y0 然后再重新执行前面的找正指令，找到中心后，观察G55坐标系内的坐标值。如果与刚才设定的零点相差不多，则认为找正成功；若相差过大，则说明找正有问题，必须接着进行上述步骤，至少保证最后两次找正位置基本重合。 目前生产的部分电火花成型机床有找中心按钮，这样可以避免手动输入过多的指令，但同样要多次找正，至少保证最后两次找正位置基本重合。 4.2.4 工件的准备 电火花加工在整个零件的加工中属于最后一道工序或接近最后一道工序，所以在加工前宜认真准备工件，具体内容如下： 1．工件的预加工 一般来说，机械切削的效率比电火花加工的效率高。所以电火花加工前，尽可能用机械加工的方法去除大部分加工余料，即预加工(如图4-43所示)。预加工可以节省电火花粗加工时间，提高总的生产效率，但预加工时要注意： 图4-43 预加工示意图 (1) 所留余量要合适，尽量做到余量均匀，否则会影响型腔表面粗糙度和电极不均匀的损耗，破坏型腔的仿型精度。 (2) 对一些形状复杂的型腔，顶加工比较困难，可直接进行电火花加工。 (3) 在缺少通用夹具的情况下，用常规夹具在预加工中需要将工件多次装夹。 (4) 预加工后使用的电极上可能有铣削等机加工痕迹(如图4-44所示)，如用这种电极精加工则可能影响到工件的表面粗糙度。 (5) 预加工过的工件进行电火花加工时，在起始阶段加工稳定性可能存在问题。 图4-44 预加工后工件表面 2．热处理 工件在预加工后，便可以进行淬火、回火等热处理，即热处理工序尽量安排在电火花加工前面，因为这样可避免热处理变形对电火花加工尺寸精度、型腔形状等的影响。 处理安排在电火花加工前也有其缺点，如电火花加工将淬火表层加工掉一部分，影响了热处理的质量和效果。所以有些型腔模安排在热处理前进行电火花加工，这样型腔加工后钳工抛光容易，并且淬火时的淬透性也较好。 3．其他工序 工件在电火花加工前还必须除锈去磁，否则在加工中工件吸附铁屑，很容易引起拉弧烧伤。 4.2.5 电蚀产物的排除 经过前面的学习，大家知道如果电火花加工中电蚀产物不能及时排除，则会对加工产生巨大的影响。 电蚀产物的排除虽然是加工中出现的问题，但为了较好地排除电蚀产物，其准备工作必须在加工前做好。通常采用的方法如下： 1) 电极冲油(如图4-45所示) 电极上开小孔，并强迫冲油是型腔电加工最常用的方法之一。冲油小孔直径一般为0.5～2 mm左右，可以根据需要开一个或几个小孔。 图4-45 电极冲油 2) 工件冲油(如图4-46所示) 工件冲油是穿孔电加工最常用的方法之一。由于穿孔加工大多在工件上开有预孔，因而具有冲油的条件。型腔加工时如果允许工件加工部位开孔，则也可采用此法。 图4-46 工件冲油 图4-23 机械加工与线切割加工 3) 电铸加工 电铸方法主要用来制作大尺寸电极，特别是在板材冲模领域。使用电铸制作出来的电极的放电性能特别好。 用电铸法制造电极，复制精度高，可制作出用机械加工方法难以完成的细微形状的电极。它特别适合于有复杂形状和图案的浅型腔的电火花加工。电铸法制造电极的缺点是加工周期长，成本较高，电极质地比较疏松，使电加工时的电极损耗较大。 4.2.2 电极装夹与校正 电极装夹的目的是将电极安装在机床的主轴头上，电极校正的目的是使电极的轴线平行于主轴头的轴线，即保证电极与工作台台面垂直，必要时还应保证电极的横截面基准与机床的X、Y轴平行。 1．电极的装夹 电极在安装时，一般使用通用夹具或专用夹具直接将电极装夹在机床主轴的下端。常用装夹方法有下面几种： 小型的整体式电极多数采用通用夹具直接装夹在机床主轴下端，采用标准套筒、钻夹头装夹(如图4-24、图4-25所示)；对于尺寸较大的电极，常将电极