数控加工程序编制培训课程(ppt 31页).pptVIP

第二章 数控加工程序编制;第二章 数控加工程序编制;第二章 数控加工程序编制;第二章 数控加工程序编制;（1）零件加工工艺性分析 无妨碍刀具运动的部位，无会产生加工干涉或加工不到的区域，零件形状尺寸不大，精度要求不高，三个空尺寸一样，可用一把刀，零件上下表面平整。 （2）加工方法的选择 一次钻削加工，有沉孔有通孔，沉孔加工到孔底时候需要停留一下保证加工可靠、到位和质量，通孔需要多钻一段来保证钻通。 （3）机床的选择 根据零件图样要求，选用经济型数控钻床即可达到要求。具体型号查手册。 （4）工装的选择 以已加工过的底面和侧面为定位基准，用通用夹具夹紧工件上面两侧边，夹具固定于钻床工作台上。 （5）加工区域规划（省） 三个孔 （6）加工工艺路线规划 起刀点——A孔——A孔工进起点——A孔加工——返回A孔工进起点——B孔工进起点——B孔加工——返回B孔工进起点——C孔工进起点——C孔加工——返回C孔——返回起刀点。 （7）刀具的选择 选用Φ25的钻头，设为T01，刀具长度补偿值4mm，设在01号补偿寄存器，正补偿。 （8）切削参数的确定 切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。 （9）确定工件坐标系、对刀点和换刀点 确定以机床零点为工件原点，建立工件坐标系，如图所示。 O点作为对刀点。 （10）基点、节点坐标计算;程序清单： 主程序：WM0001; N01 G54 ； 选择坐标系 N02 G91 G00 X120.0 Y80.0； 定位到A点 N03 G43 Z-32.0 T01 D01； 刀具快速移动到工进 起点，刀具长度补偿 N04 S600 M03； 主轴启动 N05 G01 Z-21.0 F1000； 加工A孔 N06 G04 P2000； 孔底停留2秒 N07 G00 Z21.0； 快速返回到工进起点 N08 X30.0 Y-50.0； 定位到B点 N09 G01 Z-38.0； 加工B孔 N10 G00 Z38.0； 快速返回到工进起点 N11 X50.0 Y30.0； 定位到C孔 N12 G01 Z-25.0； 加工C孔 N13 G04 P2000； 孔底停留2秒钟 N14 G00 Z57.0 D00； Z坐标返回到程序起 点， 取消刀补 N15 X-200.0 Y-60.0； X、Y坐标返回到程序起点 N16 M05； 主轴停止 N17 M02； 程序结束 ;第二章 数控加工程序编制;第二章 数控加工程序编制;第二章 数控加工程序编制;第二章 数控加工程序编制;1．根据零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自定心卡盘夹持φ25㎜外圆，一次装夹完成粗精加工。2) 工步顺序① 粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分三刀切完。② 自右向左精车右端面及各外圆面：车右端面→倒角→切削螺纹外圆→车φ16㎜外圆→车R3㎜圆弧→车φ22㎜外圆。③ 切槽。④ 车螺纹。⑤ 切断。2．选择机床设备　　根据零件图样要求，选用经济型数控车床即可达到要求。故选用CJK6136D型数控卧式车床。3．选择刀具　　根据加工要求，选用四把刀具，T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T02为精加工刀，选尖头车刀，T03为切槽刀，刀宽为4㎜，T04为60°螺纹刀。刀具布置如图2-19所示。　　同时把四把刀在四工位自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。4．确定切削用量　　切削用量的具体数值应根据该机床性能、相关的手册并结合实际经验确定，详见加工程序。5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点　　确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如