世界己内酰胺技术简介.pptVIP

6、关于己内酰胺技术的思考 三、我们申请的简化的氨肟化+羟胺肟化+溶剂重排工艺专利 为了解决上述己内酰胺存在的工艺流程太长、硫铵副产太高、精制分离工艺太复杂的三个问题，2009年至2010年初，我申请了如下三个专利： 序号 专利号 说明 1 201020046146.7 一种环己酮氨肟化反应器 2 201010102782.1 一种环己酮肟制备工艺 3 200910175322.9 一种己内酰胺制备工艺 其中氨肟化反应器是为了解决目前中石化复杂的膜过滤反冲流程的，我们用一种内置金属膜过滤器的氨肟化反应器代替了现有的氨肟化反应器+复杂的外置膜过滤反冲系统，使流程缩短了，同时也节约了大量的运行维护费用。 环己酮肟制备工艺为氨肟化+羟胺肟化两步肟化工艺，看起来反应复杂了，实际是一种简化版的肟化工艺。由于在氨肟化之后，加上了一个小型的羟胺肟化（规模只相当于氨肟化的千分之5），使环己酮的转换率从99.5%提高到100%，从而省去了复杂的精制分离过程，既节能又缩短了工艺流程。加上用惰性溶剂（正己烷或环己烷）代替甲苯萃取与我们的己内酰胺工艺配套，恰到好处。 一种己内酰胺制备工艺是从肟化开始一直到己内酰胺精制均在一种惰性溶剂存在下进行，这种工艺最大的好处是反应条件缓和，输送简单不易堵且在溶剂重排的条件下，尽可能降低硫铵副产。尤其是环己烷进入后续萃取，可以使萃取分相更好，分离更容易，并能得到高浓度的己内酰胺水溶液，直接降低三效蒸发的蒸汽消耗。 6、关于己内酰胺技术的思考 总之，把这三个专利有机的结合起来，可以使己内酰胺工艺流程简化，硫铵副产减少，精制分离过程（尤其是环己酮肟的精制分离）简化。 初步估算，可以使环己酮肟制备的流程缩短40%，硫铵副产降低至1t/t己内酰胺以下，环己酮肟的精制基本去掉，己内酰胺的精制能耗下降5-10%，而己内酰胺的质量比现有氨肟化好，物耗、能耗制造成本均会大幅降低。 7、己内酰胺的发展历史 7.1世界己内酰胺发展史 十九世纪后期，有机合成化学获得迅速发展。1886年德国学者E·贝克曼（E·Backmann）发现了酮肟化合物转位生成酰胺的反应，这一反应后被命名为贝克曼重排反应，也称为贝克曼转位。这一反应的发现为己内酰胺的合成提供了重要的先决条件。1900年，德国O·沃利奇（O·Wallach）利用这一反应，在硫酸中加热环己酮肟获得己内酰胺。在此之前，另一德国学者S·卡布里尔（S·Cabriel）等也从ε－氨基己酸合成制得己内酰胺。然而，当时己内酰胺的应用范围有限，因而没有工业生产的价值。直到1938年，德国法本（IG－Farben）公司的P·施拉克（P·Schlack）以氨基己酸盐酸盐为催化剂，使己内酰胺开环聚合并纺制成纤维，并于1941年开始工业化生产，才使己内酰胺生产得到发展。1943年，法本公司分别在Ludwigshafen和Leuna建立了两个月产150吨的己内酰胺工厂，总生产能力为3500吨／年，这是最早的己内酰胺生产装置。采用以煤的焦化产品——苯酚为原料，经环己酮与羟胺反应得到环己酮肟后，重排获得己内酰胺。 二次世界大战期间，尼龙－6纤维在军事工业上用作降落伞、绳索和各种军用服装等，后又扩大到民用和其他工业领域，主要用于生产袜类和各种纺织品，因而需要量增加很快。尤其是二次世界大战后，法本公司为同盟国所控制，其生产己内酰胺的专利技术作为战争赔偿取消了专利限制，这使得不少国家的化工公司纷纷建设己内酰胺装置。到1960年，己内酰胺生产能力已接近20万吨／年；1970年，己内酰胺生产能力达到近160万吨／年；1980年，己内酰胺的设备生产能力达到313万吨／年。二十世纪九十年代，随着东亚经济的迅速发展，世界己内酰胺的设备生产能力达到了400多万吨／年。目前，己内酰胺的设备生产能力更是达到了500多万吨／年。 7、己内酰胺的发展历史 7.2我国己内酰胺发展史 我国的己内酰胺生产起步于上个世五十年代，虽然起步较早，但前五十年来发展一直比较缓慢。1990年以前，国内有6套己内酰胺生产装置，年总生产能力约2万吨。这6套装置都是采用“拉西法”工艺，依靠自力更生精神建设起来的千吨级装置， 1992年这6套装置仅生产己内酰胺9320吨，由于装置的主要技术经济指标落后于当时的世界平均水平，这几套装置后来大多数关停。 随着国家工作重点的转移和国家经济建设的飞速发展，促使国内对己内酰胺的需求迅猛增长，为了扭转己内酰胺长期大比例依赖进口的局面，1990年经国家批准引进荷兰DSM公司HPO工艺技术，在湖南