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焊接SE 分析指南
目 录
1 焊接SE 分析概述 1
1.1 焊接SE 的目的 1
1.2 焊接SE 的概念 1
1.3 焊接SE 的内容 1
1.4 焊接SE 的作用 1
2 焊接SE 分析流程 2
3 车身焊接SE 分析 3
3.1 车身结构模块设置分析 3
3.1.1 车身模块设置原则 3
3.1.2 轿车车身骨架基本模块设置分析 3
3.1.3 面包车车身骨架基本模块设置分析 4
3.1.4 卡车车身骨架基本模块设置分析 5
3.1.5 越野车车身骨架基本模块设置分析 6
3.2 焊接装配关系分析 7
3.2.1 搭扣设置要求 7
3.2.2 搭扣运用案例 7
3.3 装配干涉分析 7
3.3.1 工序设定原则（八原则） 8
3.3.2 装配方向 8
3.4 焊接结构及空间分析 9
3.4.1 轿车点焊难点位置分析 9
3.4.2 点焊空间位置分析 11
3.5 焊接性分析 14
3.5.1 点焊层数及料厚设置分析 14
3.5.2 车身CO2 焊技术要求分析 15
3.5.3 CO2 塞焊技术要求20
3.5.4 铜钎焊及 MIG 钎焊技术要求 21
3.5.5 凸点焊接技术要求 21
3.5.6 点焊搭接分析 22
3.6 数据错误核查分析24
3.6.1 切边及其它隐性干涉分析24
3.6.2 料厚数据检查分析 27
3.7 经济性分析27
3.7.1 零件合并原则性分析 27
3.7.2 降本分析28
3.8 焊接操作性分析32
3.8.1 避免非常小的零件的焊接32
3.8.2 避免非常精确、或防范程度非常高的焊接位置要求33
3.8.3 避免车身内的焊接33
3.8.4 减少大型、超大型焊钳的使用33
3.8.5 减少装配的难度34
3.8.6 减少焊接过程的磕碰34
3.8.7 减少大件的作业 34
3.9 焊点位置分析35
3.9.1 焊点布置基本规范35
3.9.2 外观焊点要求37
3.10 零件定位分析38
3.10.1 零件定位原则38
3.10.2 定位精度分析38
3.10.3 定位孔的要求分析39
3.10.4 RPS 基准点设置原则及步骤41
3.10.5 焊装车身定位要求41
3.10.6 侧围定位分析44
3.10.7 圆孔长圆孔定位注意事项45
3.10.8 槽型件内加强板的定位47
4 调整装配线SE 分析 50
4.1 调整装配性设计分析 50
4.2 装配操作性分析 52
4.2.1 装配要求分析 52
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