第十节加工余量的确定.pptVIP

项目二 机械加工工艺规程的拟定2.10 加工余量的确定 一、加工余量的概念 加工过程中，从加工表面上切除的金属层的厚度。 分为工序余量和总余量（毛坯余量） (二)加工总余量（即毛坯余量） 毛坯尺寸与零件图上相应的设计尺寸之差。一般查表得。 加工总余量与工序（或工步）余量的关系 Z总＝ 2.确定加工余量的方法 经验估算法 查表修正法 分析计算法 中间工序尺寸及公差的确定 采用“单向入体原则”来标注 包容面（孔）――单向正偏差标注，基本尺寸等于最小极限尺寸 被包容面（轴）——单向负偏差标注，基本尺寸等于最大极限尺寸。 中心距离和毛坯尺寸按双向偏差标注 如100±0.5 简单的工序（或工步）尺寸确定： 根据各工序（或工步）加工余量就可算出各工序（或工步）的基本尺寸，“由后往前推” 其计算顺序是由最后一道工序（或工步）开始向前推算。各中间工序（或工步）尺寸的公差按加工方法的经济精度确定，并按“入体原则”标注。 ①确定该表面的加工工艺路线 查表2-14或表2-15或表2-16或其他手册，找出该表面的全部加工过程（即加工工艺路线），一般为 粗加工半精加工精加工。 ②确定各工序（或工步）余量数值（利用手册，用查表修正法或分析计算法或经验估算确定） 首先利用手册查出毛坯余量（即加工总余量），再查出精加工余量，半精加工余量，而粗加工余量为： Z粗=Z总－（Z精＋Z半精） 手册中有些数据不尽齐全（即有些半精加工、精加工的余量数据没有），建议按下推荐值修正，选取： 半精加工单面余量=0.5~2mm 精加工单面余量 =0.05~0.4mm .查表确定各工序尺寸公差等级和表面粗糙度 ④确定各工序（或工步）加工经济精度（查出公差值），标注上下偏差。 查手册，由毛坯精度确定毛坯尺寸公差，再按双向偏差标注上下偏差；取零件设计尺寸公差为最后工序（或工步）尺寸公差，按设计尺寸要求标注上下偏差；中间工序（或工步）尺寸公差由采用的加工方法（工艺路线）的经济加工精度确定尺寸精度等级（IT），再由基本尺寸和IT（精度等级）查公差表得出公差数值，最后按“入体原则”标注上下偏差。 ——简单工序尺寸的计算 * * 复习 加工阶段的划分 对于加工精度要求较高和粗糙度值要求较低的零件，通常将工艺过程 划分为粗加工和精加工两个阶段；对于加工精度要求很高、粗糙度值要求很高的零件， 则常划分为粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段和光整加工阶段。 粗加工阶段 半精加工阶段 精加工阶段 光整加工阶段 是加工开始阶段，在这个阶段中，尽量将零件各个被加工表面的大部分余量从毛坯上切除。这个阶段主要问题是如何提高生产率。 这一阶段为主要表面的精加工做好准备，切去的余量介于粗加工和精加工之间，并达到一定的精度和粗糙度值，为精加工留有一定的余量。在此阶段还要完成一些次要表面的加工，如钻孔、攻丝、铣键槽等。 在这个阶段将切去很少的余量，保证各主要表面达到较高的精度和较低的粗糙度值（精度7～10级，0.8～3．2m）。 主要是为了得到更高的尺寸精度和更低的粗糙度值（精度5～9级），只从被加工表面上切除极少的余量。 加工顺序的安排 （1）切削加工顺序安排原则 1)先粗后精 粗精加工分开，按照粗加工—半精加工—精加工—光整加工顺序。 2)先主后次 ①主要表面加工容易出废品，减少工时浪费。 ②次要表面安排在半精加工之后。 3)先面后孔 平面大而平整容易定位，利于保证相互位置精度。 4)先基面后其它 第一工序首先加工基面，再用精基面加工其它。 返回本章目录 （一）工序余量：完成某一工序所切除的金属层厚度即前后 两工序尺寸之差。 1.工序余量的计算 单边余量: 式中 z——工序余量； a——上工序工序尺寸； b——本工序工序尺寸。 返回本章目录 a b b a zb a) b) da db Zb Zb Zb da db Zb c) d) Zb 对外表面 z=a—b 对内表面 z=b—a 双边余量Z(直径上的加工余量) 轴 孔 da—上工序表面直径； db—本工序表面直径。 2.工序基本余量、最大余量、最小余量、余量公差 余量公差 基本加工余量 =上工序基本尺寸－本工序基本尺寸 最小加工余量 =上工序最小尺寸－本工序最大尺寸 最大加工余量 =上工序最大尺寸－本工序最小尺寸 加工 方向 上工序基本尺寸 本工序基本尺寸 本工序