机械加工质量及其控制概述.ppt

在稳定的切削过程中，刀架系统因材料的硬点，加工余量不均匀，或其它原因的冲击等，受到偶然的扰动。刀架系统因此产生了一次自由振动，并在被加工表面留下相应的振纹。 当工件转过一转后，刀具要在留有振纹的表面上切削，因切削厚度发生了变化，所以引起了切削力周期性的变化，产生动态切削力。 将这种由于切削厚度的变化而引起的自激振动，称为 “再生颤振”。 自激振动的激振机理 第五节 机械加工过程中的振动及控制 二、机械加工过程中的自激振动 自由正交切削时再生颤振的产生 自激振动的激振机理 第五节 机械加工过程中的振动及控制 二、机械加工过程中的自激振动 当纵车方牙螺纹的外圆表面，刀具并未发生重叠切削，若按再生颤振原理，则不应该产生颤振。但在实际加工中，当切削深度达到一定值时，仍会发生颤振，这可以用振型耦合原理来解释。 工件 刀具 f 纵车方牙螺纹外表面 自激振动的激振机理 第五节 机械加工过程中的振动及控制 二、机械加工过程中的自激振动 自激振动的激振机理 第五节 机械加工过程中的振动及控制 二、机械加工过程中的自激振动 振型耦合模型至少要有两个自由度的振动系统。实验表明，当小刚度方向x1落在β角内时，即α1＜β为不稳定区。其中当α1=β/2时，稳定性最差，最易发生颤振。 当刀架系统以ω的频率振动时，质量m在x1、x2两个方向上以不同的振幅和相位进行振动，其合成运动轨迹近似椭圆E。若A→B切入；B→A切出，由于切出时的平均切削厚度大于切入时的平均切削厚度，正功大于负功，在一个振动周期内，有多余的能量输入振动系统。因此，振动得以维持。反之，则不能维持。 抑制自激振动 途径 v =30～70m/min→自振↑ f↓→自振↑；保证Ra时→f↑ 提高机床抗振性 提高刀具抗振性 （采用消振刀具） 提高工件安装刚性 根据振型耦合原理，工艺系统 的振动还受到各振型的刚度比 及其组合的影响。合理调整它 们之间的关系，就可以有效地 提高系统的抗振性，抑制自激 振动。 提高工艺系统 抗振性 合理选择 切削用量 合理选择 刀具参数 采用变速切削 采用减振装置 合理调整主振模态刚度比及其组合 前角、主偏角↑→自振↓ 后角↓→自振↓；但太小时 →自振↑ 抑制再生颤振方法，用于工艺 系统刚性较好的场合。 第五节 机械加工过程中的振动及控制 二、机械加工过程中的自激振动 减振装置——当无法从根本上消除产生切削振动的条件，又无法有效提高工艺系统的抗振性和稳定性时，可采用消振、减振装置。 阻尼减振器：利用固体或液体的摩擦阻尼来消耗振动的能量，实现减振。 摩擦减振器：利用摩擦阻尼消耗振动能量。 冲击减振器：由一个与振动系统刚性联结的壳体和一个在体内可自由冲击的质量组成，当系统振动时，由于质量反复地冲击壳体消耗了振动的能量，因而可显著消振。 动力式减振器：用弹性元件把一个附加质量块连接到振动系统中，利用附加质量的动力作用，使弹性元件加在系统上的力和系统的激振力相抵消 第五节 机械加工过程中的振动及控制 三、控制机械加工振动的途径 车削具有锥形误差的毛坯，加工表面上必然有锥形误差；待加工表面上有什么样的误差，加工表面上必然也有同样性质的误差。由于工艺系统变形的存在，工件加工前的误差Δ前将以类似的形状反映到加工后的工件，造成加工后误差Δ后，这种现象称为误差复映现象。 2．误差复映现象 第二节 机械加工精度的影响因素及控制 二、工艺系统受力变形对加工精度影响 （二） 工艺系统刚度对加工精度的影响 原因：由于加工余量和材料硬度的变化会造成切削深度的变化，进而造成切削力的变化。变化的切削力作用在工艺系统上，使它的受力变形也发生相应变化。 有圆度误差的毛坯加工 2．误差复映现象 第二节 机械加工精度的影响因素及控制 二、工艺系统受力变形对加工精度影响 （二） 工艺系统刚度对加工精度的影响 误差复映系数：加工前后误差之比值，称为误差复映系数，它代表误差复映的程度。误差复映系数ε与k系成反比，表明工艺系统刚度愈大，误差复映系数愈小，加工后复映到工件上的误差值就愈小。 CFy — 径向切削力系数 f — 进给量 YFZ — 进给量指数 2．误差复映现象 第二节 机械加工精度的影响因素及控制 二、工艺系统受力变形对加工精度影响 （二） 工艺系统刚度对加工精度的影响 当工件表面加工精度要求高时，须经多次切削才能达到加工要求。第一次切削的复映系数为ε1；第二次切削的复映系数为ε2；则该加工表面总的复映系数为：ε = ε1 ε2 ε3… 因每个复映系数均小于1，故总的复映系数将是一个很小的数值。误差复映规律：工件加工后的误差与加工前相对应，其形状误差相似，这种误差随着走刀次数的增加而减少。 如果我们知道某加工工序的复映系数，就可以通