面向精益生产的数控车间现场改善分析.pdfVIP

4.1.1 工艺的改善36 4.1.2 5S 管理 38 4.1.3 仓储管理39 4.2 改善效果分析42 4.2.1 工艺流程改善效果42 4.2.2 5S 活动改善 43 4.2.3 仓储管理效果分析44 4.2.4 总体生产情况改善效果45 4.3 本章小结46 第五章 结论与展望47 5.1 结论47 5.2 展望47 参考文献48 附录50 致谢59 第一章 绪论 第一章 绪论 1.1 问题的提出 自加入 WTO(世贸组织)后，中国的经济也逐渐显示出新特征—— 国际化、 市场化和信息化。同时同行业产品的同质化的趋势越来越明显，更新速度越来越 快，这导致该行业的竞争也越来越激烈。在此情况下，中国的本土企业面临着一 种机遇与挑战并存的新环境，尤其对于传统的制造业来说，生产制造过程当中容 易出现的诸如产能不匹配、产线不平衡、生产流程和工艺不合理、物流不通顺、 现场管理混乱等问题，面对如此复杂的竞争环境，更需要积极调整自身问题，积 极创新并迎接挑战。为了更好的生存和发展，中国的制造企业不仅要能够快速响 应市场的需求，还要能在积极创新的同时注意降低生产过程成本。因此，企业要 想在经济全球化的市场趋势中占有一席之地，就必须改革其生产模式，不断跟进 社会发展的步伐。 本设计基于精益生产管理思想，对 S 公司的数控车间进行生产方式改进研究 和生产管理与控制改善。S 公司目前主要生产橡胶机械和航空机械两种产品，由 于由公司自主开发和研制子午线轮胎系列设备技术先进，产品质量性能稳定，在 行内获得很多好评，因而公司目前将工作重点转向了子午线轮胎系列设备。S 公 司是 2000 年左右才开始研发生产子午线轮胎系列的设备，虽然目前已经成功的 生产了大量优质产品并在行业内树立了良好的口碑，但由于市场需求量逐年增 大，导致原有的机加工设备不能满足增加的客户需求，所以公司新购置了一批数 控加工设备，积极迎接市场挑战。在此过程中，车间布局、生产流程改善、生产 现场管理、库存和在制品管理等方面均需要进行改进完善，笔者深入工厂进行调 研分析，总结发现当前公司存在的主要问题有： 1.工艺布局不合理不仅导致效率不高的运输，但也阻碍了小批量流动； 2.管理不规范和物流不通畅导致在制品缓存区和仓储区库存大量累积，不但 造成了生产空间的严重浪费和资金的占用，还存在严重的安全隐患； 3.生产流程的不合理、产能不平衡以及设备人员配备的不合理暴露出瓶颈工 序，严重限制了生产线整体效率； 4.员工在生产过程中自主参与改进度不够，积极性不够高，很多小问题造成 了累积性周期性影响。 上述问题直接导致了公司生产流程不顺畅、生产效率低下、交货期延误、资 金流不顺畅等。因此合理的规划新车间，以及更新设备的摆放，合理化工序流程， 1 第一章 绪论 平衡生产线成了解决当前问题的重要途径。 1.2 国内外精益生产系统的综述 精益生产（Lean Production, LP ）是MIT 相关研究人员在一个关于汽车行业 发展项目的研究中首次提出的，它是指通过优化系统结构、改善人员编制和改进 企业运行方式等方面的变革，使车间或者产线能够针对用户需求的动态变化进行 柔性适应，同时对生产过程中存在的各种类型的不必要的浪费进行精简，最终实 现企业生产利益最大化的一种生产管理和改进方式。它的特点是“多品种” ，“小 批量”，强调人的积极性和主动性，突出团队精神，倡导全员参与，建立共同价 值观，并培养集体荣誉感[2-5] 。 1.2.1 国外精益生产系统 上世纪中后期，日本汽车企业为了提高生产效率，逐步研究和推进实施了精 益生产的思想，企业实力不断增强，在短短几十年里改变了日本汽车业落后于欧 洲和美国的现状，以低成本、高质量的产品特征取得了巨大的成功。到 2007 年 其汽车销量稳居全球第一，在世界的汽车舞台上处于绝对领先地位。在汽车行业 在实